Завод по производству... заводов (ОАО «Сибэлектротерм»)

Напечатано по:
История промышленности Новосибирска. Том III. (Второй фронт, 1941 – 1945). – Исторические очерки. Новосибирск, 2004. Издательский дом «Историческое наследие Сибири». С. 175 – 208.

Именно так можно назвать «Сибэлектротерм», поскольку здесь рождались и отправлялись затем в различные уголки страны и мира огромные сталеплавильные, ферросплавные, рудно-термические и другие печи, с помощью которых поднималась промышленность не только СССР, но и других государств.

Большое начинается с малого

Победный май 1945 года... В этот знаменательный для нашей страны месяц к десяткам предприятий Новосибирска, превратившегося за годы войны в крупный промышленной центр, присоединилось еще одно – завод по выпуску электротермических установок.

Предшественником этого предприятия стал монтажный участок № 3 Московского треста «Электропечь», созданный в конце 1939 года на заводе «Сибкомбайн». Сначала там изготавливались в основном печи по заграничным проектам. Детали для них поступали с различных предприятий города и Сибири. На собственных производственных площадях, которые располагались в бараках и подвале, делали щиты управления для маломощных тигельных печей, предназначенных для золотодобывающей промышленности. На предприятии имелось всего 5 станков. Здесь принимались заказы, изготавливались электродуховки для населения, щиты управления печами сопротивления. Основную же работу труженики завода выполняли на площадях заказчиков.

С началом войны участок расширился, его преобразовали в самостоятельное предприятие – Сибирскую проектно-монтажную контору «Электропечь» (СибПМК) – монтажные участки которого открылись в Томске, Рубцовске, Новокузнецке, других городах. В годы войны СибПМК вел работы по восстановлению оборудования заводов, эвакуированных в Сибирь из европейской части страны, изготавливал и монтировал печи сопротивления – камерные, механизированные, газовые, а также газовые и индукционные плавильные установки. Объемы работы были огромными, сроки сжатыми. Стране требовался металл и, следовательно, оборудование для нужд металлургии. Работники участка Ю.М. Шамкорян, Я.А. Богулин, Т.А. Пегачев, М.В. Юрченко, Н.И. Тимофеев, А.Н. Фотин, А.И. Становкин, А.Е. Юркин и другие трудились, не считаясь со временем, недоедали, недосыпали, сутками не бывали дома. Все делалось для Победы.

Производственная база Новосибирского участка СибПМК, преобразованного позднее в Новосибирское предприятие «Сибпромэлектропечь», располагалась на территории бывшего Кировского базара.

«Помню перекошенную калитку с табличкой, на которой корявыми буквами выведено «Сибпромэлектропечь», – рассказывал М.М. Аргал, начальник цеха № 6, почетный электропечестроитель, который пришел работать на предприятие в 1945 году. – Во дворе ветхая длинная изба вроде сарая-гаража. Стряхнув снег с валенок, я открыл дверь. За столом увидел приземистого седовласого мужчину. Это был Александр Вячеславович Драусель – руководитель конторы. После того как я объяснил ему, что хотел бы устроиться на работу, он начал дотошно расспрашивать меня о родителях, о фактах моей биографии. Затем постучал в стенку: «Тимофей, принимай пополнение!». В соседнем помещении, куда мы вошли, стояло несколько станков, за которыми хлопотало с десяток человек. «Здесъ и будешь работать», – объявил мне Тимофей Пегачев. Это был мой первый учитель, мастер на все руки. В те времена не существовало узкой специализации, бригады были комплексными. Тут и станочники, и сварщики, и слесари-сборщики. Если требовала обстановка, мы работали непрерывно чуть ли не сутками. Никто не забывал, что время военное.

Фронту требовалась техника, в создании который было задействовано и наше предприятие, которое изготавливало тогда закалочные, нагревательные и другие электропечи. Через полгода вызвал меня к себе Драусель и сказал: «Вот что, Марк, отбери-ка себе человек пятнадцать, и отправляйтесь на «Турбинку». Там нужно смонтировать печь обжига».

Так начиналась трудовая деятельность одного их старейших работников завода. Позднее М.М. Аргал возглавил участок, затем стал начальником цеха № 6. За свой труд он удостоен многих наград, в том числе высшей СССР – ордена Ленина.

Во время бурного роста многих отраслей промышленности, в том числе авиационной, судостроительной, металлургической, стране требовалась сталь хорошего качества, а значит – сталеплавильные печи. Поэтому на базе участка решили организовать крупный завод.

Начинали с малого – численность коллектива в 1947 году, когда его возглавил Шамкарян, составляла всего 64 человека. Завод испытывал острый дефицит в производственных площадях, необходимых для выпуска мощного электротермического оборудования. В 1955 году Министерство электротехнической промышленности СССР приняло решение передать Новосибирскому заводу электротермического оборудования строящийся корпус завода высоковольтного оборудования. На нем еще продолжались строительные работы: предстояло закончить монтаж крыши, соорудить торцевую стену, бытовые помещения, а заводу уже довели новую производственную программу, и непосредственное руководство – Главное управление электротермического и электросварочного оборудования «Главэлектропечь» – требовало отчета о проделанной работе.

В недостроенном корпусе печи собирали прямо на земляном полу или на выложенных листах металла. Потоки дождя лились на головы работающих. Но люди трудились с энтузиазмом. Костяк предприятия тогда составляли слесари-сборщики Я.А и И.С Богулины, сварщики Н. Ильиных, А.И. Становкин, маляр-марковщик П.П. Стрикун, начальник цеха № 6 А.Н. Фотин, его заместитель М.М. Аргал, электромонтеры Ежовы. На завод прибыло немало молодых специалистов, среди них инженеры Г.И. Орлов, Ю.Ф. Фролов, К.М. Хасин, В.В. Никитин и другие.

С передачей заводу нового корпуса производственные площади выросли сразу на 859 кв. метров. Число работников увеличилось с 78 до 179. Появилось новое оборудование, началось изготовление щитов управления на экспорт. Предприятие стало называться «Новосибирский завод электротехнического оборудования».

К концу 1957 года завод имел 22 тысячи квадратных метров площадей, на которых разместилось 230 единиц нового оборудования. Количество работающих увеличилось в 7 раз. Предприятие стало выпускать ферросплавные, руднотермические, дуговые сталеплавильные электропечи, механизированные электропечи печи сопротивления, а позже индукционные вакуумные. В этом же году создали конструкторский отдел, а через два года – филиал СКБ ВНИИЭТО.

Коллектив увеличился до 514 человек, предприятие работало в это время по тому же режиму, в каком действовали и развивались многие новосибирские предприятия в послевоенные годы: одновременно производя продукцию и наращивая собственные мощности.

В 1956 году из цехов завода выходят камерные электропечи емкостью 500 кг для плавки алюминия, нагревательные конвейерные электропечи мощностью до 75 кВт и первая ферросплавная электропечь. В 1957 году изготовлены первые дуговые сталеплавильные печи емкостью 40 тонн, а еще через год – первая в СССР 80-тонная печь для плавки качественных сталей. В эти же годы началось освоение вакуумных индукционных печей мощностью 10500 кВа, другого оборудования.

Продукция предприятия оказалась востребованной не только в СССР, но и за рубежом. Большое количество печей разного назначения отправлялось в Китай, первые сталеплавильные печи емкостью 25 тонн закупила Чехословакия.

В эти годы на предприятии начали производить и товары народного потребления – электродуховки, затем жарочные шкафы для выпечки и жарения, электроконвекторы и электроводонагреватели для обогрева помещений, бытовые печи-каменки.

На уровне мировых стандартов

В 1959 году на базе заводского конструкторского отдела было организовано Специальное проектно-конструкторское и технологическое бюро (ныне ОАО СКБ «Сибэлектротерм»), ставшее научно-техническим центром предприятия по проектированию и внедрению новых разработок. Это дало толчок и возможности для разработки и освоения производства наиболее совершенных в техническом отношении электропечей и другого электротермического оборудования. Только что назначенный директором завода Петр Иванович Никиенко уделял особое внимание этим вопросам, как и его преемники, Ким Моисеевич Хасин, руководивший предприятием с 1963 по 1965 год, и Павел Петрович Лоскутов, возглавивший завод позднее.

Решая задачу получения в промышленных масштабах композиционных высокопрочных и жаростойких материалов для авиационной и космической техники на основе углерода, проектировщики СКБ создали вакуумные печи сопротивления для насыщения и переработки деталей из углеграфита. За 25 лет изготовили 45 таких печей – ими оснащены Днепропетровский, Новочеркасский, Московский электродные заводы. Для освоения оригинальной технологии плавки алюминия в индукционных канальных печах на Красноярском металлургическом заводе конструкторы спроектировали и печи, и миксеры с полезной емкостью ванн от 25 до 40 тонн. Электропечи, спроектированные на «Сибэлектротерме», работают более чем в 25 странах. За первые 30 лет работы СКБ его специалисты получили 425 авторских свидетельств на изобретения, 78 зарубежных патентов на изделия собственной разработки, наладили тесное сотрудничество более чем с 30-ю профильными институтами.

В 1962 году сибирские электропечестроители впервые представили свое оборудование на ВДНХ СССР. Это была дуговая сталеплавильная печь (ДСП-80), за которую большая группа работников НЗЭТО удостоилась медалей выставки. Ввод в 1963 году второго производственного корпуса позволил еще больше нарастить объемы выпуска продукции. Были освоены многие новые виды печей, причем изготавливались они на уровне лучших мировых образцов.

В декабре 1966 года смонтировали, провели испытание и выдали первую продукцию на Красноярском заводе медпрепаратов на рольганговой электропечи СРЗ-12.80.4 1, изготовленной на заводе по чертежам СКБ. Она позволила красноярцам начать выпуск нового лекарства, первую партию которого направили во Вьетнам. В феврале 1967 года на Кремиковском металлургическом заводе (Болгария) прошла испытание и выдала первый металл ферросплавная электропечь ОКБ-613А. Благодаря этому Болгария впервые получила возможность выпускать собственный ферромарганец. В декабре 1968 года на «Сибэлектротерме» изготовлена крупнейшая в СССР дуговая сталеплавильная электропечь для волгоградского завода «Красный Октябрь», с чем заводчан поздравил министр электротехнической промышленности А.К. Антонов.

В 60-е годы завод активно осваивал передовые технологи. Внедрение плазменной сварки меди и сплавов позволило в 1967 году начать выпуск оборудования для вакуумного переплава титана и стали на слитки весом до 60 тонн, печей электросплавного переплава (ЭШП). Началось серийное производство сталеплавильных печей нового поколения емкостью до 100 тонн с устройством для электромагнитного перемешивания жидкого металла. С внедрением их на многих металлургических предприятиях страны к концу 1960-х гг. увеличилось производство высококачественных слитков стали примерно в 2,5 раза, машиностроительные заводы стали оснащаться современными печами для получения крупных фасонных отливок.

 «Работали мы тогда с большим энтузиазмом, – рассказывает Виктор Андреевич Сентябов, начинавший в те годы свою трудовую биографию. – Вернувшись на завод после армии, я попал в сварочный цех в бригаду Михаила Александровича Астафьева. Это был бригадир с большой буквы, каких может быть 2-3 на сотню квалифицированных опытных рабочих. Мне и многим другим членам бригады было 22, ему 28 лет. Но он казался нам асом, разбирающимся во всем: с ним советовались технологи, согласовывали чертежи специалисты, сам директор лично руку жал. Бригада – 12-15 человек, в основном молодежь, жили в общаге, поэтому бригадир был еще и воспитателем. Хотя воспитывал он в основном личным примером, вселяя в нас чувство гордости за завод, за свою профессию, уверенность, что мы можем многое. И действительно, мы решали большие задачи: осваивали новые направления сварки, например, первыми в мире освоили плазменную сварку меди и сплавов, в чем была немалая заслуга главного сварщика Юрия Гавриловича Новосельцева, и долгое время оставались единственными в стране, кто применял эту технологию. К нам приезжали учиться сварщики многих городов. Кроме того, мы изготавливали изложницы кристаллизаторов – очень важные агрегаты для электропечей».

В.А. Сентябов вспоминает такой эпизод из жизни бригады. На завод поступил срочный заказ на изготовление партии изложниц. Лето, многие в отпуске, в том числе и бригадир, за бригадира оставался Владимир Поправко. Что делать? Стали думать, как справиться с важным заданием. Решение нашли сами рабочие. «Включите в состав нашей бригады станочников, тогда мы уложимся в отведенные сроки», – заявили они начальнику цеха Балахнину. И слово свое сдержали. Правда, когда пришла пора закрывать наряды, оказалось, что зарплата у всех зашкаливает далеко выше среднего, что не очень обрадовало тогда руководство, поскольку это противоречило нормативам. Но позднее идея комплексной бригады стала активно воплощаться в жизнь. Во всех цехах стали создавать такие бригады, в которых плечом к плечу работали сварщик, слесарь, сверловщик, другие специалисты, каждый овладевал смежными профессиями.

Крупным успехом «Сибэлектротерма» стал выпуск в 1968-1970 годах двух дуговых сталеплавильных печей емкостью 200 тонн каждая для волгоградского завода «Красный Октябрь». Оборудованием, произведенным в НЗЭТО, к тому времени уже было оснащено более 200 предприятий страны. С 1965 года продукция завода начинает завоевывать позиции на мировом рынке.

В 1969 году на «Сибэлектротерм» прибыла делегация промышленников из Чехословакии. В этой стране начал строиться металлургический завод, для его оснащения требовалось электротермическое оборудование. Осмотрев предприятие, ознакомившись с ассортиментом его продукции, гости облюбовали несколько агрегатов, по своим технико-эксплуатационным характеристикам соответствующих их требованиям, и установили с сибирскими электропечестроителями долговременные деловые связи. В эти годы на «Сибэлектротерме» создаются электропечи с поворотным сводом и гидравлическим приводом всех основных механизмов, а также ферросплавные печи мощностью 16500 кВа, рудотермические печи для цветной металлургии мощностью 33000 кВа, а также производится большое количество печей и установок с переплавом в вакууме. Целую серию таких печей изготовили по заказу Ступинского металлургического комбината и ленинградского металлургического завода «Электросталь». Завод регулярно осуществлял поставки тяжелого электротермического оборудования на экспорт, в некоторые годы такие поставки достигали 20 % от общего объема производства. Контракты связывали «Сибэлектротерм» более чем с тридцатью странами мира, в том числе со Швецией, Францией, Германией, Канадой, Индией, Мексикой, Кубой, Египтом.

Конструкторские решения, материалы и технологии, на основе которых производились новые печи, соответствовали высокому международному уровню. Но это давалось заводу нелегко, с большими дополнительными издержками. Чтобы добиться высокого качества продукции, нередко приходилось те или иные детали переделывать, поскольку контролеры ОТК их браковали. Нелегко приходилось работать и инженерам конструкторско-наладочного бюро, которые осуществляли шеф-монтаж выпущенного заводом оборудования на предприятиях заказчиков и отвечали за любой сбой в наладке и пуске электропечей. Это бюро, возглавляемое А. Петровым, организовали в 1964 году. Шеф-инженеры, представляли «Сибэлектротерм» в различных городах страны и мира. В первые годы своего существования они пускали печи на красноярском заводе «Сиб-электросталь», «Уралмаше», в городе Усолье-Сибирском Иркутской области, в первом в СССР флюсоплавильном цехе в Никополе, на только что построенном Ермаковском ферросплав-ном заводе, Джамбулском заводе двойного суперфосфата, в сталеплавильном цехе Ижевского металлургического завода и многих других предприятиях. В 1968 году заключили уже 35 договоров с заказчиками на проведение шеф-монтажных и пус-ко-наладочных работ.

Достижение высокого качества, надежности, долговечно¬сти каждого изделия стало одной из главных задач. Выработка мер по улучшению качества невозможна без привлечения широкого круга специалистов – участников производственного процесса, считал работавший в те годы начальником ОТК, а затем – с 1973 по 1982 годы – директором «Сибэлектротерма» Виталий Петрович Муха. С этой целью в 1967 году на предприятии проводилась заочная конференция по качеству. За 6 месяцев от специалистов различных цехов и отделов собрали более ста замечаний и конкретных предложений, касающихся этой острой проблемы. Проведенный анализ дал возможность увидеть наиболее острые моменты в производственной цепочке, выработать основные требования, выполнение которых могло обеспечить изготовление деталей в строгом соответствии с чертежами и техническими условиями. Они сводились к нескольким ключевым задачам: повысить качество технической документации, обеспечить цеха качественной технологической оснасткой, повысить квалификацию кадров, повысить уровень организации и ритмичности производства, контроль соблюдения технологической дисциплины.

Одновременно на «Сибэлектротерме» провели смотр-конкурс резервов повышения производительности труда, развернули кампанию по борьбе с нарушителями трудовой дисциплины, сокращению потерь рабочего времени. В ходе смотра в заводскую смотровую комиссию поступило множество предложений от рабочих и инженеров по улучшению организации труда, сокращению непроизводительных затрат. Немало из них приняли к внедрению. Например, по предложению работников ОГК организовали заточку режущего инструмента, что дало возможность экономить 5 тысяч рублей в год, по инициативе начальника цеха № 3 Н.А. Иванютенко и старшего инженера ОГС А.Л. Лащухина создали в цехе участок профильного раскроя металла, по совету инженеров ОГЭ установили регуляторы тепла на заводе.

В 1968 году предприятие перешло на новую систему планирования и экономического стимулирования. Первые положения о хозрасчете, разработанные еще в начале 1966 года, оказались малоэффективными из-за недостаточно продуманной системы материального стимулирования. Теперь хозрасчетные показатели стали доводиться до участков, смен, ремонтных служб. Это повысило хозяйственную самостоятельность цехов, их ответственность за результаты работы, в том числе и за качество.

Главная ставка – на технический прогресс

«Мы внедряли достижения науки, передовую технологию, улучшали организацию труда, планирование, учили и переучивали кадры. Эти усилия оказались плодотворными», – отмечал бывший в то время секретарем парткома В. Зулин.

Одно из основных направлений технического прогресса на заводе связано со сваркой, поэтому очень много делалось для улучшения механизации и автоматизации сварочного производства. Передовиков производства Николая Афанасьевича Иванютенко и Юрия Гавриловича Новосельцева направили на Украину для освоения плазменной сварки. Освоили они ее в два раза быстрее, чем рассчитывали специалисты знаменитого Института Патона. Применение импульсно-дуговой сварки алюминия позволило резко повысить производительность труда. Большинство сварщиков овладели аргонодуговой сваркой и сваркой цветных и разнородных металлов. Освоение способов сварки меди и ее сплавов, плазменной резки жаропрочных сталей, выпуск фасованного литья и других передовых технологий способствовали расширению ассортимента, повышению качества и технического уровня выпускаемого оборудования.

Росла и техническая оснащенность производства. Создаются участки гидравлической аппаратуры, обжига сварных металлоконструкций, гальванопокрытий, термический и другие. Неузнаваемым стал участок щитов и пультов управления, на котором почти все производственные процессы стали механизированными, сократился до минимума ручной труд. Всего за пятилетку завод внедрил у себя более 3000 новых технологических процессов.

В 1968 году на заводе провели первую научно-техническую конференцию, на которую съехались представители различных организаций и предприятий из 20 городов страны. Среди них 9 кандидатов технических наук, 18 представителей от заводов – заказчиков электропечей, Госинспекции по качеству экспортных товаров, десятки коллег из родственных предприятий, специалистов из проектных институтов. После обсуждения докладов, а их прозвучало более сорока, конференция приняла рекомендации, направленные на улучшение качества и дальнейшее повышение технического уровня выпускаемого НЗЭТО оборудования.

«Работа нашего завода в очень большой степени отражает историю и уровень развития крупного электропечестроения в стране, – отмечал в своем выступлении на конференции главный инженер предприятия Ю.А. Щелкунов. – От первых небольших камерных электропечей типа Н-75, выпускаемых в 1956 году, наш завод вырос до такого уровня производства, когда стало возможным изготовление самых мощных и сложных электротермических агрегатов. В этом году у нас осваивается 200-тонная дуговая сталеплавильная печь, вакуумная дуговая плавильная печь с весом выплавляемого слитка в 37 тонн и другие».

В 1968 году завод изготовил более ста печей 52 типов. Увеличились объемы продукции, производимой по проектам собственного СКБ, они составляли почти половину общего объема. Большую часть выпуска составляли конструкции, разработанные московским СКБ, около 5 процентов оборудования изготавливалась по чертежам харьковского СКБ.

Сложность и уровень механизации выпускаемого оборудования характеризовал такой факт: комплектацию печей различными механизмами и приборами обеспечивали 410 предприятий страны. В этот период электропечи новосибирского производства работали уже в 18 странах мира, поставки «Сибэлектротерма» на экспорт год от года расширялись, и это диктовало особые требования к качеству продукции, к его соответствию техническому уровню лучших зарубежных образцов. Поэтому заводские научно-технические конференции, которые зачастую выливались в отраслевые, были очень полезны, способствовали постоянному обновлению и совершенствованию производства.

Поскольку при проектировании завода мало внимания уделялось вспомогательным службам, в конце 60-х гг. началось расширение ряда именно таких участков и лабораторий, испытательной станции. Реконструировали инструментальный цех, появился участок нестандартного оборудования в ремонтно-механическом цехе. Для дальнейшего повышения технического уровня выпускаемых электропечей шло усиление конструкторского подразделения предприятия. Была поставлена цель: максимальный объем продукции изготавливать по собственным проектам. Для этого завод приступил к реорганизации технических служб, которые могли обеспечивать подготовку производства в короткие сроки и с высоким качеством, взял курс на унификацию применяемых в конструкциях узлов, деталей, видов материалов.

Как отмечал в январе 1971 года, выступая на собрании заводского партхозактива, начальник планово-экономического отдела А.А. Бренинг, коллектив успешно справился с планом по новой технике, изготовив за год 19 типов электропечей, в том числе в экспортном и тропическом исполнении. По проектам СКБ, принятым в производство, в 1970 году изготовили и отгрузили на различные предприятия страны и на экспорт 52 печи 21 типа и 14 регуляторов. Сдали в эксплуатацию 5 первых промышленных образцов ДСП-6Н01 на автозаводе в Тольятти, установки У-436 и У03600 в Швеции. Совместно с Институтом Патона заводские конструкторы создали рабочие чертежи крупнейшей в мире установки ЭШП-150 для поставки в ФРГ. Годовой план по реализации продукции был выполнен на 100,9 %, перекрыты задания по прибыли, по темпам роста производительности труда.

Конечно, не все шло гладко. Директор завода П.П. Лоскутов, выступая на одном из собраний партийно-хозяйственного актива предприятия, сетовал на то, что техническая подготовка производства в значительной степени отстает от задач, стоящих перед заводом, сроки ее нередко срываются, в цехах в ходе непосредственного изготовления деталей и узлов обнаруживаются конструкторские и технологические ошибки – результат недобросовестной работы проектных организаций и недоработок заводских технологических служб. По этой причине имели место непроизводительные расходы. Внутрисменные потери рабочего времени из-за недостаточно четкой организации труда, неритмичности составляли около 10 %, велики оказались потери из-за прогулов. Несмотря на принимаемые меры, лучшего оставляло желать качество продукции. Лишь 87,4 % ее сдавалось ОТК с первого предъявления, потери от брака составляли десятки тысяч рублей.

ЭВМ – на службу производству

В 1967 году на заводе началось внедрение механизированной системы организации и управления производством, разработанной институтом «Сибгипроэнергопром». Специально создается отдел технической подготовки производства. С помощью машиносчетной станции института сначала провели ряд экспериментальных работ по переводу завода на новую систему – с применением вычислительной техники. Результат оказался положительным. В начале 1971 года организовали специальную группу технологов, представителей разных отделов, которая должна была подготовить исходные документы на изделия, выпуск которых намечался во 2-м квартале. Им предстояло выполнить 33 тысячи маршрутно-технологических карт, написать новые технологические специализации на 20 новых изделий. Цеха должны были получить карты, в которых указывались маршруты и технологии изготовления деталей и узлов, перечислялись оборудование, инструмент и приспособления, необходимые для этого. Эти карты планировалось доводить до каждого рабочего места.

Благодаря энтузиастам освоения ЭВМ – Л.П. Ковешниковой, О. Пигаревой, Н. Гавриловой Т. Вороновой и другим осуществилась давнишняя мечта работников цехов, особенно станочников – повысился уровень организации производства, более четкими стали задания. Завод получил и установил у себя два комплекта новых вычислительных машин.

 «Перед машиносчетной станцией мы поставили задачу получить данные по расчету материалов, необходимых для изготовления деталей. Возможности машин колоссальны, и в ближайшее время все расчетные работы – получение затрат на изделие, расчет зарплаты, бухгалтерский учет и другие будут переведены на машины», – сообщал в заводской многотиражке заместитель начальника отдела технической подготовки производства А. Кантонистов. Так начиналась компьютеризация предприятия

В 1989 году в информационно-вычислительном центре завода смонтировали ЭВМ третьего поколения. ИВЦ стал одним из главных подразделений предприятия по важности в подготовке документации. В это время начинается поступление на завод персональных компьютеров. На заработанную валюту купили первые 12 компьютеров в Англии, 2 – в Австралии, 20 – в Польше. Благодаря всему комплексу мероприятий, проведенному на заводе с 1966 по 1970 год, объем товарной продукции, выпущенной предприятием, увеличился на 85,6 %, реализация продукции выросла на 80,4 %, производительность труда – на 49 %. Причем 85 % прироста продукции достигли за счет повышения производительности труда.

«Сибэлектротерм» продолжал активно осваивать новые виды продукции, все они были востребованы. Дефицит в электротермическом оборудовании, особенно в тяжелых и уникальных электропечах из года в год возрастал. Поэтому к началу 70-х гг. остро встал вопрос о дальнейшем развитии завода – увеличении объема производства выпускаемого им оборудования в 2,4 раза. Ставилась задача – уже в 1975 году изготовить продукции на 50 миллионов рублей.

Выполнению намеченных задач мешала проблема дефицита производственных площадей. Чтобы решить ее, Совет Министров СССР принял решение о реконструкции и расширении завода с возведением еще одного производственного корпуса. Планировалось построить помещения деревотарного, малярно-упаковочного цехов, увеличить мощности компрессорной подстанции, теплоцентрали, обновить производство основных видов электропечей, увеличив его производительность и мощность, повысив другие технические характеристики.

Большая стройка

В общей сложности более двадцати лет территория завода являлась одновременно и крупной строительной площадкой. В 1958 году полностью ввели в эксплуатацию корпус № 1, в 1962 году началось строительство второго корпуса, который соорудили в сжатые сроки, за два года. В 1965 году строители приступили к возведению третьего корпуса, где предполагалось расположить новые цеха, и заложили фундамент под инженерно-конструкторский корпус. В 1967 году инженерные службы предприятия отметили новоселье в новых просторных кабинетах. В 1973 году ввели в эксплуатацию третий корпус. В 1974 году решили сделать пристройку к корпусу № 2 и начать сооружение нового административно-бытового корпуса.

«Обширная территория завода представляет сейчас строительную площадку, – рассказывалось в 1976 году в многотиражной газете «Электропечь». – Основное внимание сосредоточено на возведении корпуса № 2 площадью 20 000 кв. метров, в котором получит дополнительные площади цех № 6 для расширения участков сборки. Ведутся отделочные работы в новом здании столовой».

В конце июля того же года предприятие посетил министр электротехнической промышленности СССР А.Н. Антонов. Перед этим Совет Министров СССР принял решение в течение 1976-1980 годов увеличить производство тяжелых дуговых сталеплавильных печей в 4 раза (выпускать эти печи емкостью в 100, 200 тонн), печей электрошлакового переплава – в 3 раза, вакуумных печей – в 2 раза. Кроме того, заводу предложили значительно нарастить выпуск ферроплавильного и рудотермического оборудования, вменили в обязанность наладить выпуск печей для производства желтого фосфора, необходимого сельскому хозяйству и предприятиям химической промышленности. Столь быстрое и интенсивное наращивание продукции осуществить было невозможно на имевшихся производственных площадях. Поэтому постановлением правительства предусматривался ряд мер по дальнейшему расширению завода. Расширение планировалось провести в два этапа. На первом этапе предполагалась сдача в эксплуатацию первой очереди корпуса 2«а», на втором – возведение еще одного производственного корпуса с пуском его в строй в 1979 году.

Предстояло коренным образом изменить и технический облик завода: цехи укомплектовать тяжелым уникальным оборудованием, создать на базе существующих цехов мощное механическое производство, в сжатые сроки провести техническое перевооружение заготовительно-сварочного производства. Новая техника предназначалась для помощи сборщикам. Перед СКБ ставилась задача в сжатые сроки обеспечить завод новой качественной технической документацией, поэтому его также требовалось расширять.

Наращивание производства требовало большого притока новых кадров. Поэтому наряду с производственными объектами планировалось возведение жилья, учреждений соцкультбыта. В течение 1977-1978 годов построили около 40 тысяч кв. метров жилья, появились заводская поликлиника, общежитие, детский комбинат на 200 мест, расширились пионерский лагерь и база отдыха «Красный Яр». У завода появились собственные стадион, стрелковый тир, горнолыжная база «Дубрава».

Главный завод объединения

В 1975 году завод, на котором уже трудилось более 5000 человек, преобразовался в производственное объединение «Сибэлектротерм». В него кроме новосибирского предприятия вошли завод «Электропечь» в городе Бийске Алтайского края и Южно-Уральский завод электротермического оборудования в поселке Тюльган Оренбургской области.

В канун нового 1976 года на имя директора завода посту-пила телеграмма из «Энергомашэкспорта». В ней сообщалось о том, что на шведской фирме «СКФ» подписан протокол о сдаче в эксплуатацию установки ЭШП, изготовленной сибиряками, и выражалась благодарность специалистам завода, принявшим участие в ее производстве.

«На фирме с нетерпением ожидали заказанную на нашем заводе печь ЭШП-15 в комплекте с флюсоплавильной установкой У-300, которая давала возможность получения готовых труб, что сулило фирме немалую выгоду, – рассказывал один из руководителей СКБ Иван Николаевич Дудин, вернувшись из Швеции. – Перед нами стояла нелегкая задача – за 3 месяца смонтировать и отладить все механизмы агрегатов. А затем провести горячие испытания и выдать первые слитки. Чтобы в срок справиться с делом, приходилось работать по 12-14 часов в сутки. Со шведскими специалистами и рабочими у нас сразу же установились дружеские отношения. Нельзя сказать, что при монтаже и отладке все шло предельно гладко. Но мы не заканчивали свою «смену» до полного устранения всех шероховатостей. 1 декабря провели испытания, которые показали полное соответствие агрегатов их паспортным данным по всем параметрам. Радость шведских инженеров при получении первых слитков была неописуемой».

В 70-х годах в стране остро стояла проблема увеличения производства титана. «Сибэлектротерм» изготовил несколько десятков вакуумных дуговых электропечей для первого и второго переплавов титановых электродов, оснастив ими крупный цех Верхне-Салдинского металлообрабатывающего объединения.

25 марта 1976 года на заводе праздновался своеобразный юбилей – на участке гидравлики инструментального цеха, где изготавливались комплекты сложной электрогидравлической аппаратуры для рудно-термических и сталеплавильных печей, в этот день выпустили тысячный по счету электромеханический преобразователь. Решили отправить «юбиляра» в заводской музей, а вместо него сдать преобразователь, изготовленный сверх нормы. Накануне 1 мая на завод пришла радостная весть о том, что коллегия Министерства электротехнической промышленности СССР и ЦК отраслевого профсоюза приняли решение о присуждении звания победителя социалистического соревнования рабочим ведущих профессий – штамповщице А.С. Шадриной, слесарю Н.В. Влазневу, фрезеровщику А.П Бочканову и другим.

В ногу с НТР

«Сибэлектротерм» всегда шел в ногу с научно-технической революцией. В 70-е годы современным оборудованием пополнился его станочный парк, что способствовало повышению производительности труда, улучшению качества продукции и условий труда. В 70-х годах в цехах появились первые станки с числовым программным управлением. Первые карусельные станки с ЧПУ смонтировали в цехе № 2, а токарные – производства Чехословакии – в цехе № 4. Освоение их шло нелегко. Не хватало заготовок, отсутствовало четкое управление вновь созданными участками. Как отмечал главный технолог Юрий Хрунев, скептики считали, что поскольку на заводе отсутствует серийное производство, оно в основном штучное или мелкопорционное, то надобности в таких станках вообще нет. К тому же, чтобы станки с ЧПУ эффективно использовались, работали с полной нагрузкой, требовалось сломать прежнюю систему организации производства и планировать запуск деталей не по отдельным печам, как прежде, а целыми партиями, не на месяц, а на квартал. Тогда в механических цехах детали будут выпускаться не штуками, а сериями на группу печей. Но, несмотря на эти трудности, станки работали, вызывали неподдельный интерес у заводчан, особенно молодых. На них приходили смотреть из других цехов. Многие стали понимать, что работать на таких станках гораздо выгоднее, чем на обычных, – выше производительность, а значит, и заработок рабочего больше. Для того чтобы в течение 5 лет удвоить выпуск продукции без увеличения численности работников, внедрение станков с ЧПУ стало просто необходимо. Одновременно это способствовало совершенствованию планирования и управления производством. Большую работу тогда провел имеющийся на заводе информационно-вычислительный центр.

«Умные машины не только начисляют зарплату, облегчают выполнение расчетов при работе конструкторов и проектировщиков. Они помогают управлять сложным производством, экономить рабочее время и трудозатраты, – отмечала заводская многотиражная газета. – Операторы и программисты круглые сутки опекают машины. Хотя и недавно появились представители этой молодой профессии на заводе, среди них уже выделились лучшие. Это Н.И. Димкина, О.В. Худышкин, Р.Н. Филиппов, Т. Рябикова и другие. Машины планируют выпуск деталей таким образом, что производственный процесс становится непрерывным. После ввода второй очереди АСУП вычислительные машины станут выполнять функции экономистов, работников технических отделов. Кроме всего прочего, это позволит повысить культуру производства. Заводской ИВЦ еще в стадии становления, не все программы до конца обкатаны. Но вторая промышленная революция уверенно шагает по заводу».

В то время как в цехах и отделах внедрялась новая техника, осваивались достижения научно-технического прогресса, рабочие, тем более немолодые, нередко сетовали: «Грамоты у меня маловато». Работа на новом сложном оборудовании давалась им нелегко. В связи с этим на заводе издали приказ о повышении образования, вовлечении рабочих в школы и техникумы, создана комиссия по содействию всеобучу из 12 ответственных работников, которую возглавила помощник директора П.И. Хлюпина. Начальники цехов получили указание составить списки молодых рабочих для направления на учебу в учебные заведения.

В 1973 году на заводе начали осваивать новую технологию – сварку взрывом. Эту технологию разработали еще в начале 60-х гг. в Институте гидродинамики СО АН СССР. Совместно с институтом конструкторами и технологами завода был проведен ряд исследований, чтобы отработать новую технологию на изготовление деталей печей. Благодаря сварке появилась возможность значительно экономить медь, снизить объемы механической обработки деталей, повысить технические характеристики некоторых деталей печей. В корпусе № 3 организовали специальный участок сварки взрывом, установили камеру, рассчитанную на взрыв 2 кг взрывчатого вещества. Она предназначалась для изготовления труб и заглушек, а также некоторых других деталей. Вначале в качестве эксперимента изготовили несколько партий биметалла – медь-сталь. Результаты превзошли все ожидания. Вслед за первой установили вторую камеру, что расширило возможности использования сварки взрывом для изготовления деталей электротермического оборудования.

Предприятие превратилось в одно из ведущих в отрасли. Новосибирские электропечестроители создали цех на комбинате «Днепроспецсталь», цех на комбинате «Азовсталь». Здесь изготовили партию печей электрошлакового переплава (ЭШП) для оснащения цеха волгоградского металлургического комбината «Красный Октябрь», за что завод получил премию Совета Министров СССР. Эти печи произвели революцию в металлургии, став более дешевой альтернативой вакуумному дуговому переплаву качественных марок стали. Работа «Сибэлектротерма» по внедрению таких печей на выплавке 40-тонных слитков на ижорском заводе удостоилась Государственной премии.

В 1978 году на международной Лейпцигской ярмарке плазменно-дуговая сталеплавильная электропечь с керамическим тигелем емкостью 30 тонн для получения качественных сталей получила Золотую медаль. В 1980 году за развитие производства и международное сотрудничество НПО «Сибэлектротерм» присудили почетную международную премию и статуэтку «Золотой Меркурий».

В 80-х годах на предприятии создали и выпустили целую серию плавильных канальных индукционных электропечей и миксеров емкостью от 25 до 40 тонн для плавки алюминия для Красноярского алюминиевого завода.

«Высокий технический уровень выпускаемого нами оборудования обеспечивается высокой степенью оснащенности предприятия самой совершенной техникой, – подчеркивал в 1985 году в докладе, посвященном 30-летию «Сибэлектротерма» Вадим Георгиевич Завьялов, директор НЗЭТО с 1983 по 1987 годы. – Только за последние годы введены в эксплуатацию высокопроизводительные газорезательные машины с фотоследящей системой и программным управлением, установки для воздушно-плазменной резки металлов, отработана технология электрошлаковой сварки металлических деталей толщи-ной до 140 мм, внедрена технология сварки взрывом биметаллов Уровень механизации и автоматизации сварочных работ к 1985 году достиг 80,5 %, газорезательных – 78,5 %. В механическом производстве число станков с ЧПУ достигло 40. Здесь стал применяться высокопроизводительный режущий инструмент с многогранными пластинами, специальная жидкость для охлаждения инструмента, повышающая его стойкость в 1,5-2 раза. На заводе появились специализированные участки гидравлики, сварки взрывом, сварки меди. Ученые ВНИИЭТО и Института электросварки имени О.Е. Патона помогли заводу освоить производство установок для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент».

Росли не только объемы производства, но и коллектив. Росли уровень грамотности и профессионализма рабочих. На смену старой гвардии приходили более молодые. Опорой завода стали мастер цеха № 2 А.В. Кобдиков, начальник цеха № 12 П.И. Михалин, начальник бюро ОГТ А.Д. Безлепкин, фрезеровщик Н.И. Козодой и многие другие. «Я держу в руках две металлические детали, которых в мире, наверно, тысячи. Стоило ли ехать в СССР, в Новосибирск, на завод электротермического оборудования, чтобы посмотреть и подержать в руках сверло диаметром 12 миллиметров и какую-то шестерню? Да, как это ни странно, стоило, – писал Роже Дельбар, главный редактор французской газеты «Либертэ», который во время поездки по СССР в октябре 1984 года побывал на заводе. – На первый взгляд эти детали ничем не отличаются от обычных, если бы не их слегка золотистый цвет. Почему такая окраска? Потому, что они покрыты слоем титана в несколько микрон. Это увеличивает в 2-3 раза срок их службы и надежность».

Поразили французского журналиста и другие новинки технического прогресса, применяемые на предприятии. В это время здесь началось освоение технологии нагрева и упрочнения материалов (не только металлов, но и полимерных покрытий, например, кабеля) на базе промышленных ускорителей, разработанных Институтом ядерной физики СО АН СССР.

В 1985 году в электропечах, созданных коллективом Сибэлектротерма», выплавляли за год около 6 млн. тонн электростали, 50 тысяч млн тонн специальных сталей и сплавов, 150 тысяч тонн электрошлаковых слитков, более 70 % ферросплавов, выпускаемых в стране, свыше 90 % желтого фосфора, 75 % карбида кальция. Удельный вес новых изделий, впервые осваиваемых в нашей стране, составил 12 процентов объема выпускаемой заводом продукции. При этом около 30 процентов этого оборудования имело знак высшей категории качества.

На заводе развернулось производство товаров народного потребления. Большим спросом на рынке пользовался жарочный электрошкаф «Новосибирск», (соответствующий 1-й категории качества), и электроконвектор «Поток-4» (высшая категория качества). Планировалось начать производство электрорадиаторов, новой модели малогабаритного жарочного шкафа, двухконфорочной электроплиты с жарочным шкафом, греющих панелей в настенном исполнении. Представители агропрома предложили заводу разработать проект гриля. Конструкторы создали три опытных образца. Если в грилях производства Венгрии и ГДР в качестве нагревателей использовались дефицитные тэны, то сибиряки применили нихромовую спираль в кварцевой трубке. Это не только улучшило технические характеристики жарочного шкафа, но и свело к минимуму механообработку. В 1989 году выпустили первые сто грилей.

В январе 1988 года специалисты завода И.А Воронов, Г.И. Орлов, А.А. Саклаков побывали в Китае, в результате чего был заключен контракт на совместное проектирование и производство электропечи для производства ферроселикохрома на Гиринском ферросплавном заводе. Самым крупным агрегатом, изготовленным на заводе за последние 20 лет, стала выпущенная в 1989 году 150-тонная дуговая сталеплавильная печь ДСП-150 для Оскольского электрометаллургического комбината. Важным ее новшеством и преимуществом стал водоохлаждаемый свод. Такой свод ранее применялся на печах других марок, и, как показала практика, эта конструкция выдерживает без ремонта в 10 раз больше плавок, чем свод из огнеупорного кирпича.

В 1990 году впервые в СССР на НЗЭТО изготовили опыт-но-промышленный образец мощной 100-тонной электропечи нового поколения ДСП-100И7 с управляющим вычислительным комплексом мощностью 80000 кВа для металлургического комбината Новокузнецка. В нем нашли применение такие новые прогрессивные решения, как водоохлаждение, мощные газокислородные горелки. Все это позволило увеличить среднегодовую производительность печи по выплавке высококачественной стали с 200-250 до 350 тысяч тонн. Следующим этапом стало освоение производства лазерных технологических установок для термообработки и резки листовых заготовок, серийный выпуск ионоплазменных установок для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент для металлообрабатывающих предприятий. В этот период завод освоил сотни принципиально новых изделий.

Через три года «Сибэлектротерм» сделал еще один шаг вперед – начал изготовление оборудования для внепечной обработки стали – агрегатов «Печь-ковш». Таким 300-тонным агрегатом он оснастил мартеновский цех комбината «Север-сталь», 100-тонные агрегаты были отправлены на Узбекский и Орско-Халиловский металлургические комбинаты. А для металлообрабатывающей промышленности «Сибэлектротермом» в эти годы выпущено несколько сотен тонн плазменных установок для нанесения износоустойчивых покрытий на режущий инструмент. Эти установки нашли широкое применение при изготовлении декоративных покрытий керамических изделий и в стоматологических поликлиниках. Многими отраслями народного хозяйства оказались востребованы и электропечи для процессов термообработки, созданные конструкторами и рабочими завода.

«Сибэлектротерм» постоянно участвовал в различных выставках и ярмарках. С 1977 по 1990 годы пять видов электропечей удостаивались наград главной выставки страны – ВДНХ. Многочисленными наградами отмечался и труд отдельных его работников. За высокие производственные показатели более 1000 членов коллектива награждены высокими правительственными наградами – орденами и медалями. Это И.Н. Канаев, В.Г. Завьялов, Ю.Н. Базин, Ю.Г. Новосельцев, Н.А. Иваню-тенко, Г.П. Устинов, А.А. Петров, В.И. Сагайда, И.В. Захарчук, А.И.Козодой. С.А. Кажихина, Г.И. Орлов М.М. Соболь, С.К. Громова, А.И. Черников и другие. Петру Яковлевичу Шмакову присвоено звание Героя Социалистического Труда.

Переход на рыночные рельсы

Трудными стали для «Сибэлектротерма», как и для других предприятий страны, годы так называемой перестройки. Экономический кризис, парализовавший промышленность, ломка привычных, давно устоявшихся связей с предприятиями-смежниками и поставщиками комплектующих, прекращение поступления заказов поставили завод в очень сложное положение. Производство лихорадило, приходилось останавливать цехи, сокращать кадры. Главной проблемой стало: где взять работу, чтобы загрузить производство, дать возможность людям заработать. В это время руководство предприятия приняло решение – некоторые цехи (инструментальный, сварочно-заготовительный, нестандартного оборудования) отпустить на аренду, предоставив тем самым их коллективам право действовать самостоятельно, искать и находить заказчиков на свою продукцию и таким образом решать возникшие экономические проблемы.

В 1995 году, когда стал ощущаться некоторый подъем в экономике и промышленности страны, «Сибэлектротерм» возглавил Эдуард Николаевич Тумасов. Арендная форма была упразднена, завод вновь стал работать как единый организм. Но экономическое положение предприятия все же оставалось тяжелым. Кризисный для России 1998 год еще более усложнил ситуацию. В коллективе росло напряжение. Вследствие отсутствия производственной загрузки, простоя цехов рабочие и специалисты по нескольку месяцев не получали заработной платы. Впервые в истории предприятие вплотную, не понаслышке столкнулось с таким явлением, как забастовки. Чтобы сохранить завод, дать ему импульс к дальнейшему развитию, требовалось искать новые нестандартные решения. И управленческая команда завода, которую в 1998 году возглавил Михаил Георгиевич Кузьмин, их нашло.

Учитывая то, что за полвека существования «Сибэлектротерма» его электропечами и другими видами оборудования оснащены сотни предприятий страны и это оборудование, отслужившее свой амортизационный срок и более того, нуждается в реконструкции, заводчане взяли курс на это направление работы. В 1998-2001 годах они провели реконструкцию и замену сталеплавильного оборудования в металлургических цехах челябинского предприятия «Мечел», на Ступинском металлургическом комбинате, Златоустовском металлургическом заводе. В результате этого там резко повысилась производительность труда, возрос выпуск качественных сталей и сплавов, улучшились условия труда, на «Сибэлектротерме» была решена проблема загрузки производства и сохранения коллектива.

Кроме того, в связи с тем, что из-за всеобщей кризисной ситуации в стране у завода появились проблемы со сбытом традиционно выпускаемого им оборудования и предприятию приходится выдерживать жесткую конкуренцию как с мировыми лидерами электропечестроения, так и с отечественными производителями, на повестку дня остро встал вопрос расширения номенклатуры выпускаемых изделий, освоение новых видов продукции, в том числе непрофильной.

В эти годы завод приступил к выпуску вагоноопрокидывателей для разгрузки угля и других сыпучих материалов для Новосибирской ТЭЦ-4, 1000-тонных сороудерживающих решеток для Новосибирской ГЭС. Для ОАО «Норильский никель», ОАО «Волжский трубный завод», Чебоксарского завода промышленных тракторов и других предприятий он производил работы по совершенствованию водоохлаждаемых и токоведущих узлов, внедрению гидравлики нового типа на действующих электропечах. Завод принимал участие в реконструкции чугунолитейного производства «АвтоВАЗа», в модернизации производства на Оскольском, Кузнецком, Магнитогорском, Челябинском и других металлургических комбинатах. Кроме того, он освоил производство бытовых отопительных котлов на газе, твердом и жидком топливе. Несмотря на все трудности, предприятие выстояло и в 1999 году начало постепенно увеличивать объемы производства.

Сегодня около 20 % выплавляемой стали и сплавов в стране производится на электротермическом оборудовании, выпущенном «Сибэлектротермом». Завод полностью обеспечивает потребности рынка России и СНГ в электротермическом оборудовании, являясь флагманом отечественного электропечестроения, крупнейшим в мире специализированным предприятием с объемом производства до 400-500 млн. рублей в год. За успешные разработки и внедрение новых высокоэкономичных универсальных котлов бытового применения мощностью 10-20 кВт, предназначенных для отопления жилых помещений и горячего водоснабжения, на газообразном и твердом топливе ОАО «Сибэлектротерм» несколько раз удостаивалось дипломов и золотых медалей на международных выставках-ярмарках и Сибирской ярмарке.

Многие годы, выпуская наукоемкую продукцию, «Сибэлектротерм» тесно сотрудничал с научно-исследовательскими институтами (ВНИИЭТО, ИЭС им. О.Е. Патона, НИИ стали и сплавов, СО РАН). Это позволило ему внедрить в производство передовые технические процессы: сварку толстолистовой меди, электрошлаковую сварку, плазменную сварку, не имеющую аналогов в мире, создать участки для изготовления и испытания гидроаппаратуры, применить целый ряд оригинальных технологических предложений, внедрить автоматизированную систему технической подготовки производства на базе ЭВМ.

Теперь все это в сочетании с широким набором средств физического контроля качества, системой автоматического проектирования техпроцессов, механической обработкой крупногабаритных сборочных узлов на уникальных станках дает возможность производить не только электротермическое, но и гор-но-шахтное, энергетическое и другое крупногабаритное высокоточное оборудование. Высокий технический уровень изготавливаемого «Сибэлектротермом» оборудования подтвержден почти 500-ю изобретениями, многочисленными отзывами как российских, так и зарубежных потребителей, это обеспечивает его спрос, как на внутреннем, так и на международном рынках.

Завод уверенно идет на подъем, по-прежнему являясь одним из крупнейших специализированных предприятий по выпуску электротермического оборудования в России и странах ближнего зарубежья. Рыночные условия диктуют необходимость строить работу по-новому, более динамично, четко, качественно. Поэтому на заводе многое меняется. Например, резко сократились сроки разработки и поставки оборудования. Если прежде путь от начала проектирования до испытания готового агрегата длился на менее двух лет, то сейчас он составляет от 6 месяцев до года. На заводе сейчас действует пять конструкторских отделов. Расширяется сотрудничество заводских инженеров и проектировщиков с профильными институтами Челябинска, Екатеринбурга, а также СО РАН. Укрепляются связи с Новосибирским техническим университетом, откуда на завод стали приходить молодые кадры.

Важную роль играет то, что «Сибэлектротерм» начал выпускать оборудование в комплексе: то есть теперь здесь изготавливается не только сама электропечь, но и огромное количество околопечного оборудования, различных приборов к ней. Основной объем продукции завода – около 75 % – производится по заказам металлургических предприятий. Но наряду с этим в 90-х годах освоив новые, непрофильные виды продукции, завод и сегодня продолжает сотрудничать с нефтяниками, шахтерами, энергетиками, выпуская для них различные виды оборудования.

Идя навстречу требованиям заказчика, завод много работает над улучшением качества выпускаемой продукции. Это касается как проектной документации, так и производства оборудования. Поскольку основные фонды предприятия, станочный парк отработали довольно большой срок, особое внимание на заводе уделяется ремонту. Разработана и выполняется программа модернизации.

Оживление промышленности, происходящее в последние годы в России, странах СНГ, дает сибирским электропечестроителям уверенность в том, что портфель заказов будет расти.

«Впереди большая работа, – уверен М.Г. Кузьмин. – Завод будет расти, производство – расширяться, увеличится коллектив».

Подтверждением этих слов служит тот факт, что за последние годы численность работающих на предприятии постоянно растет.

«К нам потянулись и молодые специалисты – конструкторы, инженеры, – отмечает начальник отдела кадров В.А. Сентябов. – Если в середине 90-х коллектив сократился почти в четыре раза, на заводе оставалось около тысячи человек, то сейчас уже около 1300. На предприятии стабильно выплачивается зарплата, предоставляются все социальные гарантии, предусмотренные трудовым законодательством, есть база отдыха, здравпункт, столовая, буфеты – словом, неплохие условия для работы».

 

Хронология:

1939 год – создан монтажный участок №3 Московского треста «Электропечь» на заводе «Сибкомбайн».

1941 год – участок преобразован в самостоятельное предприятие – Сибирскую проектно-монтажную контору «Электропечь» (СибПМК).

1945 год – в Москве принято решение о переименовании СибПМК треста «Электропечь» в «Сибпромэлектропечь».

1955 год – предприятие стало называться Новосибирским заводом электротермического оборудования. Заводу передан недостроенный корпус (ныне корпус № 1). Началось производство электропечей Н-85, ПК-90, ОКБ-185, ИСВ-0,6.

1956 год – выпускается первое изделие на экспорт – электропечь ОКБ-261П по заказу одной из аргентинских фирм.

1958 год – введен в эксплуатацию корпус № 1.

1959 год – на заводе создано специальное конструкторское бюро – СКБ.

1962 год – предприятие впервые участвует в ВДНХ, экспонируя дуговую сталеплавильную печь (ДСП-80). Введен в строй новый механосборочный корпус (№ 2).

1966 год – за достижение успехов в выполнении семилетнего плана 13 работников завода и СКБ награждены орденами и медалями, том числе А.А. Аргал, заместитель начальника цеха № 6, – орденом Ленина, слесарь-сборщик этого цеха Я.А. Богулин и сварщик В.Д. Щербаков – орденами Трудового Красного Знамени. 7 ноября вышел в свет первый номер многотиражной заводской газеты «Электропечь». Впервые в стране на заводе освоена плазменная сварка меди, других металлов больших толщин, изготовлены изложницы кристаллизаторов дуговой вакуумной печи ДТВ-8,7, предназначенной для выпуска цилиндрических слитков.

1967 год – сдан в эксплуатацию четырехэтажный инженерный корпус, в котором разместились отделы заводоуправления, технические службы, СКБ.

1968 год – изготовлена крупнейшая в Европе дуговая сталеплавильная печь емкостью 200 тонн для волгоградского металлургического завода «Красный Октябрь».

1971 год – изготовлены первые две электропечи повышенной мощности для возгонки желтого фосфора РКЗ-72ф для Джамбульского, Чимкентского, Куйбышевского химических предприятий. Всего на заводе выпущено 12 таких печей.

1972 год – отгружены в Джамбул первые 3 узла для увеличения мощностей поставленных туда ранее печей.

1973 год – изготовлено устройство У-684 для сварки слитков металла электрошлаковым методом и флюсоплавильная установка У-560 для французской фирмы «Крузо Луар». Через год там впервые в мире получен слиток металла диаметром 2,5 м. Введен в эксплуатацию корпус 3.

1974 год – Приказом Министерства электротехнической промышленности к «Сибэлектротерму» присоединен Новосибирский завод сварных конструкций для развития заготовительно-сварочного производства.

1975 год – НЗЭТО на правах головного завода вошел в состав производственного объединения «Сибэлектротерм». Предприятие отмечает свое 30-летие. На международной Лейпцигской ярмарке плазменно-дуговая сталеплавильная электропечь емкостью 30 тонн получила Золотую медаль.

1976 год – завершено строительство административно-бытового корпуса, в котором разместились технические службы (ОГТ, ОГС, ОМА и другие).

1977 год – большая группа заводчан награждена орденами и медалями за ударный труд.

1978 год – вступил в строй корпус 2а, что позволило расширить цех № 6, улучшить условия труда центральной заводской лаборатории, некоторых технических отделов.

1979 год – завод переведен на новые условия планирования и экономического стимулирования.

1980 год – ПО «Сиблектротерм» получило за вклад в сотрудничество между странами международную премию «Золотой Меркурий».

1982 год – началось освоение земельного участка, выделенного предприятию для создания подсобного хозяйства в Ордынском районе. Закончены сборка и испытание первого опытного образца дуговой сталеплавильной электропечи ДСП-100И6 для Орско-Халиловского металлургического комбината.

1984 год – на предприятии началось серийное производство ионно-плазменных установок для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент в металлообрабатывающей промышленности. Установка «Булат» также нашла широкое применение в стоматологических клиниках. За разработку и создание крупнейшего в мире специализированного комплекса по производству электрошлакового металла на заводе «Красный Октябрь» генеральному директору «Сибэлектротерма» В. Г. Завьялову, главному инженеру СКБ А. Г. Помещикову, бригадиру слесарей-сборщиков цеха № 6 В.А. Лютаеву присуждены премии Совета Министров СССР.

1987 год – заводом изготовлены и испытаны первые опытные лазерные технологическое установки типа ЛН-1,2НО1 для резки и термообработки металлопроката. Всего произведено 22 таких установки. Созданы водоохлаждаемые элементы на импортных печах Белорусского металлургического завода. На оскольском комбинате внедрен проект первой отечественной электропечи производства НЗЭТО, оборудованной электрическим донным сливом металла.

1988 год – Приказом Министерства электротехнической промышленности ПО «Сибэлектротерм» преобразовано в научно-производственное объединение «Сибэлектротерм».

1989 год – в НПО разработано и освоено производство крупнейших в мире электропечей закрытого герметичного исполнения для получения товарного ферро-марганца. Их установка в значительной степени решила проблему производства марганцовистых сплавов в СССР, существенно улучшила экологию Никопольского завода ферросплавов. Пущен в строй Юргинский абразивный завод, который полностью оснащен печами, изготовленными «Сибэлектротермом».

1990 год – освоено новое поколение печей для получения титановых слитков. Решена проблема резкого увеличения производства титана в стране. Совместно с ВНИИЭТО спроектирована и изготовлена серия из нескольких десятков вакуумных дуговых печей для плавки титановых слитков до 10 тонн.

1992 год – собрание коллектива приняло решение об акционировании НПО «Сибэлектротерм». 12 декабря зарегистрировано акционерное общество открытого типа «Сибирский завод электротермического оборудования».

1993 год – начато изготовление оборудования для внепечной обработки стали – агрегатов «Печь-ковш». Таким 300-тонным агрегатом завод оснастил мартеновский цех комбината «Северсталь», 100-тонные агрегаты отправлены на Узбекский и Орско-Халиловский металлургические комбинаты.

1998-2001 годы – силами «Сибэлектротерма» проведена реконструкция и замена сталеплавильного оборудования в металлургических цехах челябинского предприятия «Мечел», на Ступинском металлургическом комбинате, Златоустовском металлургическом заводе.

1999 год – прошел испытание первый вагоноопрокидыватель, произведенный на «Сибэлектротерме» для новосибирской энергосистемы. Завод приступил к выпуску оборудования для нефтедобывающей и угледобывающей промышленности.

2000 год – продукция ОАО «Сибэлектротерм» отмечена дипломом Кузбасской ярмарки «Металлургия -2000».

2001 год – предприятие освоило выпуск котлов бытовых, отопительных для жилых домов и помещений, выпустило шесть коптилен для копчения мяса по заказу сельхозпереработчиков Новосибирской области. Смонтирована и отгружена заказчику ОАО «Саянский алюминий» печь сопротивления. Предприятие удостоено диплома конкурса «Сибирские Афины» (г. Томск) в номинации «Удачный дебют», диплома 2-й степени выставочного центра «Россия» (г. Екатеринбург) за разработку и внедрение нового высокоэффективного оборудования.

2002 год – отправлена в Павлодар изготовленная на заводе дуговая сталеплавильная электропечь емкостью 25 тонн. Освоен выпуск вагонов-цистерн для транспортировки нефти. На заводе создан новый конструкторско-технический отдел. Предприятие начинает принимать участие в реализации программы газификации Новосибирской области, обеспечивая население бытовыми котлами серии «Терм» для отопления домов, коттеджей и других помещений. Расширяется заводская база отдыха «Сосновка» в Ордынском районе, где строится корпус на 70 мест. «Сибэлектротерм» удостоен диплома Уральской выставки «Руда и металл», диплома международной выставки «Казмет-2002», награды Кузбасской ярмарки за достойное представление продукции.

2003 год – выпущен агрегат для внепечной обработки стали «Ковш-печь» емкостью 160 тонн. За разработку и внедрение высокотехнологичного электротермического оборудования завод получил диплом 4-й международной выставки «Металлургия-2003» (г. Екатеринбург), за разработку и производство поворотного отражательного миксера, позволяющего обеспечивать высокое качество металла, – Золотую медаль выставки «Руда и металл. Литье» (г. Екатеринбург).

2004 год – заключен договор о сотрудничестве с австро-немецкой фирмой «VAI FUCHS» – дочерней компанией австрийского концерна «VOEST ALPEN Industrieaulagenbau», согласно которому «Сибэлектротерм» взял на себя поставку 40 процентов оборудования для «Запсиба», «Северстали» и других металлургических предприятий.