Здесь делают станки (ОАО «Станкосиб»)

Напечатано по:
История промышленности Новосибирска. Том II. (Время вперёд!, 1918 – 1940). – Исторические очерки. Новосибирск, 2004. Издательский дом «Историческое наследие Сибири». С. 250 – 300.

К середине 20-х годов XX века Сибирь продолжала оставаться экономически отсталым районом. В «Материалах к генеральному плану развития народного хозяйства Сибирского края» отмечено: «Сибирь стоит в настоящий момент лишь у преддверия своего исторического развития. Индустриального прошлого у нее нет, на настоящем еще лежат следы колониального прошлого. Сибирь вся в будущем».

Намеченный план индустриализации был принят к исполнению, однако нашлось немало сомневающихся в его успешном осуществлении. Немецкий профессор Бруно Дитрих утверждал, что из-за суровых климатических условий, оторванности от центра страны планы экономического преобразования Сибири фантастичны. Профессор Новомбергский, некоторое время работавший в налоговых органах Сибири, заявил на второй краевой партконференции: «Было бы большим заблуждением прийти к заключению, что в советских условиях можно немедленно приступить к насаждению в Сибири крупной промышленности для полного использования местного сырья».

Но директивные планы сомнений не предусматривали. В Новосибирске предполагалось создать мощную металлообрабатывающую промышленность. Важнейшей стройкой пятилетки здесь стал «Сибкомбайн», завод-гигант, превосходящий по мощности американские заводы подобного типа. Проектное задание предусматривало выпуск 15 тыс. комбайнов, 35 тыс. тракторных сеялок, 15 тыс. виндроуэров и подборщиков, 60 тыс. единиц прицепного инвентаря в год. Для него выделили площадку на левом берегу Оби около станции Кривощеково площадью 250 га.

Второе машиностроительное предприятие – будущий станкостроительный завод – разместился на улице Большевистской, рядом с заводом «Труд». Его построили воспитанники и рабочие Сибдеткомиссии. Строительство начали 3 июля 1930 г., а 15 мая 1931 г. состоялся пуск завода.

Места, куда ходили по грибы

В марте 1928 г. президиум Западно-Сибирской краевой детской комиссии выделил на организацию учебно-показательных мастерских для беспризорников 2000 рублей. (Проблема беспризорности стояла очень остро. Еще в июле 1924 г. в городе и селах губернии развернулась работа по вовлечению населения в общество «Друзья детей», которая проводилась под лозунгом «Ни одного беспризорника без крова и пищи!». Тогда в Новосибирске насчитывалось 800 беспризорных детей). К концу 1928 года в мастерских работало уже 270 беспризорников. Поначалу они выпускали игрушки. По мере притока беспризорных детей в мастерские открывались новые цеха: дорожно-галантерейный, слесарно-механический, деревообделочный, пушно-сырьевой и живописный. Все они были раскиданы по городу. На Спартаковской улице помещалась контора. В 1930 г. в помещении кинотеатра «Пролеткино» организовали выставку работ бывших беспризорников. Естественно, что перед организаторами мастерских стояла не только производственная задача – делать табуретки, куклы, шапки или чемоданы – но и задача педагогическая: воспитывать подростков, честных, полезных обществу, давать общее образование, прививать любовь к знаниям. За два года мастерские Сибдеткомиссии значительно окрепли. В них уже работало 1300 рабочих, из них 50 процентов – бывшие беспризорники. Чистая прибыль по всем цехам выразилась в сумме 174,1 тыс. рублей, что составило 21 процент от всех затрат. Хозяйственное укрепление позволило направить значительные средства на улучшение положения беспризорников и расширение производства.

В этот период на второй краевой слет колхозников-ударников Западной Сибири в Новосибирск приехал «Всесоюзный староста» Михаил Калинин. Побывал он и в мастерских. Воспитанники Сибкрайдеткомиссии сшили Калинину пальто на меху и шапку, преподнесли набор игрушек, что особенно его растрогало.

Демьян Бедный также побывал в мастерских. Ему очень понравилось стихотворение одного из воспитанников (впоследствии работника другого предприятия и Героя Социалистического Труда) В.И. Коробейникова:

«С утра чадит он дымом черным

Из труб высоких в синеву.

Гудки гудением задорным

К труду великому зовут».

Маленькая мастерская ремесленно-кустарного типа (переименованная в производственно-учебный комбинат при Запсибкрайдеткомиссии) превратилась в крупное учебно-производственное предприятие, где юноши и девушки приобретали специальности токаря, слесаря, инструментальщика, литейщика, кузнеца, столяра, швейника и др. Они делали печные плиты, сковородки, гаечные ключи, плоскогубцы. На месте, где сейчас стоит завод, была тихая окраина. Тянулись вдоль Оби маленькие деревянные домишки, росли вокруг березки, местные жители ходили в рощицу за ягодой. Именно в березнике, рядом с одиноким зданием тогда небольшого завода «Труд», в 1930 г. построили первые деревянные бараки будущего чугуно-литейного завода. Он сначала так и назывался: чугуно-меднолитейный.

Анатолий Сергеевич Белоусов пришел в мастерские в 1929 году в числе первых 9 подростков. Начав с ученика столяра, он стал мастером и ушел на пенсию в начале 1960-х годов уважаемым производственником. Впоследствии он вспоминал зиму 1930-1931 гг.: «В трескучие морозы кострами оттаивали мерзлую землю. Долбили ее ломами и кирками. Строили свой завод».

Кузнецом работал в слесарной мастерской на Омской улице Афанасий Никитович Ломов:

«Меня тоже подобрали на станции, привезли в мастерские. Смотрю: цехи столярный, токарный, кузнечный, сапожный, пушной, швейный, дорожно-галантерейный, папье-маше. Я сразу облюбовал кузницу, потому что силы в руках было хоть отбавляй».

Вскоре о Ломове заговорили как о лучшем молотобойце. В 1931 г. приняли в партию (когда он пришел, на заводе было всего 2 коммуниста). Позднее, когда началось стахановское движение, в Новосибирске объявили конкурс на звание лучшего по профессии. Члены комиссии с удивлением смотрели на длинного жилистого парня, которому два подсобника едва успевали подтаскивать заготовки от двух горнов. Ломов ковал тисы. 18 пар за смену. 240 процентов. Такого не смог сделать никто в области. К концу 1950-х А.Н. Ломов стал мастером цеха и продолжал работать на заводе еще в 1981 году.

Счетоводом работала 18-летняя Саша Бамбурова в конторе на Спартаковской улице – стала впоследствии старшим бухгалтером завода. Почти 10 лет руководил заводом Федор Терентьевич Земляникин, до этого работавший начальником комбината всех мастерских деткомиссии.

На глазах этих людей произошло переселение слесарной мастерской с Омской улицы в каменное здание, поднявшееся в 1931 г. рядом с заводом «Труд». Даже в самом принципе организации чугуно-литейного завода оставалось много общего с мастерскими деткомиссии: сохранились отдельные цеха, где ребят-подростков обучали производственному труду. С самых первых дней работали здесь П.Г. Мальцев, А.С. Петров, И.Г. Науменко, Н.И. Пивцаев, П.Е. Иванцов.

Завод открылся 15 мая 1931 г. В этот день выдали первое литье. Вечером, в торжественной обстановке, представители общественных и партийных организаций Новосибирска поздравили коллектив с открытием завода, премировали лучших рабочих-строителей. На следующий день к стене заводского корпуса прикрепили чугунную, специально для этой цели отлитую доску. На ней значилось:

«Чугуно-меднолитейный и механический завод Запсибдеткрайкомиссии. Заложен 3 июля 1930 года. Пущен в действие 15 мая 1931 года. Построен на средства производственно-учебных мастерских при Запсибкрайдеткомиссии».

Весь завод размещался в одном здании – и литейка, и кузница, и механический цех, и слесарно-сборочный. Но по сравнению с мастерской на Омской улице он казался огромным — только станков здесь разместилось уже не 8, а 83!

В 1931-19ЗЗ гг. завод перешел от кустарной обработки деталей к массовому выпуску продукции механизированным способом. Сохранялись до 1933 г. мастерские с учениками. В заводском общежитии их жило около трехсот человек. К осени 1933 г. закрыли мастерские, завод перестроился. Часть воспитанников осталась работать в цехах, некоторые уехали.

Ремонтировали одно время тракторы. А опыта не хватало. Трактор не ножницы, не плоскогубцы. Приходилось изучать новую технику. Искали знатоков. Первым специалистом по ремонту тракторов стал Петр Евстигнеевич Иванцов. Потом он работал шофером. «Когда я пришел, на весь транспортный цех была одна автомашина, – вспоминал он в конце 1950-х годов. – Потом из старья собрали вторую, стал ездить. Года через два еще две получили…».

«Можно сказать – ничего не было!» – делился впечатлениями бригадир отделения термической обработки деталей Николай Иванович Пивцаев, начавший свою трудовую деятельность в заводской кузнице молотобойцем. – «Трудно было. Намахаешься за четыре часа до обеда, не выпуская кувалды, пальцы задеревенеют, вынешь из них черенок, как стержень из витков проволоки, да так и идешь в столовую – не разжимаются. Вставишь там ложку между скрюченных пальцев, поешь и назад. Не многие выдерживали в кузнице подолгу – проработают год, полгода и уходят. Я крепкий был – выдержал».

Завод рос. На помощь единственному в начале дипломированному специалисту – техноруку Видерману – пришли рабфаковцы. Первым начальником конструкторского (своего конструкторского!) бюро стал А.Г. Халин, который потом прошел все трудовые ступеньки, вплоть до главного инженера. Под его руководством осваивалась первая сложная для завода продукция – поперечно-строгальный станок «Ш-3».

Выпускать токарные станки! – эта мысль у работников завода появилась сразу, едва завод вступил в строй. Сначала решили собрать самую простенькую модель Т-1, с трансмиссионным приводом, с трехступенчатым шкивом. К концу 1931 г. такие станки стали поступать на предприятия местной промышленности и в мастерские машинно-тракторных станций. Нужда в станках ощущалась огромная. Никогда раньше в Новосибирске токарных станков никто не делал. Чугунолитейщики превратились в станкостроителей. В это же время заводу присваивается имя XVI партсъезда. Произошло это не случайно – первый камень в фундамент завода заложили именно в дни работы съезда. И именно XVI партсъезд обратил особое внимание на развитие машиностроения и станкостроения. Его решениями определилось дальнейшее развитие завода как станкостроительного предприятия.

Первые простые станки недолго удовлетворяли заводчан. В Москве на заводе «Самоточка» купили один поперечно-строгальный станок «Шепинг-3». В Новосибирске его разобрали, изучили и запустили в массовое производство. На изготовление первого станка ушло 2 месяца и 10 дней.

Но рост завода тормозился из-за непланомерного снабжения металлом: завод все еще находился в ведении местной промышленности, как одно из предприятий Западносибирской детской комиссии. Для того чтобы он мог развиваться, надо было включить его в список промышленных предприятий страны, снабжаемых металлом централизованно. С этим предложением работники завода обратились к С. Орджоникидзе, наркому тяжелой промышленности. Директор завода Ф.Т. Земляникин встретил у наркома поддержку. Орджоникидзе одобрил инициативу начинающих станкостроителей и послал в Новосибирск специальную комиссию. С этого момента завод снабжался металлом по разнарядке из центра (хотя еще некоторое время оставался в системе местного управления). Продукция его шла теперь на все заводы Советского Союза, на крупнейшие стройки Урала и Юга.

3-8 января 1934 г. на четвертой городской партийной конференции в отчетном докладе секретаря крайкома ВКП(б) Н. И. Кудрявцева отмечалось, что за пятилетие в Новосибирске введено в строй 27 новых промышленных предприятий, сдан в эксплуатацию железнодорожный узел Инская. Выпуск промышленной продукции увеличился в 5 раз по сравнению с 1929 г.

В 1934 г. новосибирские «Шепинги-3» демонстрировались на выставке в Париже. 29 октября 1935 г. в городе проходил слет стахановцев промышленности и транспорта. Среди других в число первых стахановцев вошли и рабочие завода им. XVI партсъезда В.И. Мужаева и С.С. Губина. В декабре 1935 г. на заводе насчитывалось 22 стахановца, в апреле 1936 г. – уже 178. Фрезеровщик С. Силин выполнял норму на 796, токари В. и П. Печенкины – на 517 и 375, кузнец С. Долгушин – на 375 процентов.

В последующие годы предприятие расширяет географию поставок по всей территории СССР: Москва, Ленинград, Ташкент, Владивосток. Хабаровск. В 1936 г. начинается экспорт станков за границу: в Турцию, Монголию, Западный Китай. 1 января 1937 г. завод получил заказ на вторую партию поперечно-строгальных станков «Шепинг» для экспорта в Англию, Францию, Латвию, Литву, Эстонию, Турцию и Китай. В ноябре 1939 г. завод впервые приступил к изготовлению опытных образцов универсально-расточного станка для обработки блока цилиндров автомашин марки М-1 и ЗИС. Весной 1940 г. завод перешел, наконец, из местного подчинения в ведение всесоюзного наркомата. Приехал принимать дела новый главный инженер, разрабатывались новые планы, намечались к освоению новые марки станков – более сложные, винторезные ТН-20, специальный расточной станок У-1-19. Заложили большой корпус.

Но началась война…

Надежда на подростков

«Кузнец-стахановец завода имени XVI партсъезда партии Степан Долгушин говорил на митинге коллектива 23 июня:

– С радостью пойду на защиту Родины. Был я стахановцем на производстве, буду хасановцем в бою.

На трибуну поднимались новые ораторы.

Волнующие события, происходят в эти дни на заводе, события, свидетельствующие о горячей любви советских людей к матери-родине, о всепобеждающей силе советского патриотизма.

Контрольный мастер сборочного цеха тов. Ситников заявил партийному бюро завода:

– На все время войны с фашистской Германией буду выполнять работу за двух мастеров по совместительству.

Примеру тов. Ситникова последовали контрольные мастера т. Бакалов из литейного цеха, т.т. Попов, Никитин из механического, тов. Пронина из инструментального. Каждый из них сейчас работает за двоих. Одновременно каждый из них взял обязательство подготовить себе квалифицированную смену.

Старый производственник, бывший мастер инструментального цеха тов. Федоров последнее время работал прорабом на строительстве. В первый же день Отечественной войны он пришел к директору завода и сказал:

– Нас два специалиста на строительстве. В такой момент, когда нужны квалифицированные люди в цехах завода, я считаю, что на строительстве хватит одного. Прошу направить меня в цех. У меня многолетний опыт работы, и я готов отдать его Родине.

Первый, второй, третий, четвертый день Отечественной войны завод с честью выполняет производственную программу. Предприятие, каждый его цех, участок, звено работают точно по графику. Пульс завода, ритм его жизни не изменился. Коллектив работает сомкнутым строем.

Каждый день выходит положенное количество готовых станков.

Каждый станок – снаряд на голову врага!»

Так писала газета «Советская Сибирь» 28 июня 1941 г.

В архиве Новосибирска хранятся десятки томов по 700-800 страниц каждый с заявлениями граждан о направлении их на фронт. На 10 августа 1942 г. поступило 42 307 заявлений в отборочную комиссию о зачислении в Сибирскую добровольческую дивизию.

С первых дней Великой Отечественной войны завод начинает работать на нужды обороны. Уже 30 августа 1941 г. получен первый заказ на 20 шабровочных машин, в октябре – заказ на механическую обработку снарядных гильз, в ноябре – начат выпуск 50-мм мин.

В течение 1942 г. изготовлены фасонно-токарный станок ФТ-2 и спецстанок РЦ-1 для расточки цилиндров. С 1943 г. начат выпуск 4-х видов поршней для тракторов и комбайнов. Все-таки в военные годы не забывали и о продукции мирного назначения, так, для трамвайного парка отлили 25 тысяч тормозных колодок.

Всего завод имени XVI партсъезда за время Великой Отечественной войны выпустил: 160 токарно-винторезных станков Т-1, 90 поперечно-строгальных станков Ш-3, 864 расточных станка, 675 токарно-винторезных станков 162К, 548 спецстанков других видов.

Но в первые месяцы войны перед заводом встала серьезная проблема – во что бы то ни стало пополнить цеха рабочей силой: подавляющее большинство квалифицированных специалистов (более 200 человек) ушли на фронт. И представители завода были откомандированы в районы области. Они мобилизовали сельскую молодежь, привезли в город, поселили в общежитии и начали обучать производству. В начале 1942 г. пришли в цеха и выпускники ремесленных училищ. Их всех ставили к станкам, а многие подкладывали себе под ноги чурбаны, поленья и решетки: иначе не дотягивались до «рабочего места». Работали подростки меньше, чем взрослые, и пользовались раз в неделю выходным днем – по тем временам роскошь.

По воспоминаниям тогдашнего начальника сборочного цеха и секретаря партийной организации М.А. Кацовского, он обнаружил, что многие подростки настолько «забыли себя», что перестали даже умываться по утрам. Необходимо было взбодрить, встряхнуть их. Кацовский пришел в общежитие, когда все еще спали, устроил шумный подъем с физкультурной зарядкой и коллективным умыванием. Дружно таскали от реки воду, плескались и шутили над собой. Зарядки вошли с тех пор в привычку. В 1942 г. появился на заводе будущий «резцовый король» (как его вполне серьезно называли коллеги) Григорий Иванович Фоменко. Три месяца он учился затачивать резцы, потом приступил к самостоятельной работе. Впоследствии, в 1957 г., за «королевские» достижения он награжден орденом Ленина.

Одновременно с Фоменко после окончания ремесленных училищ пришли на завод Владимир Токарев и Алексей Козаков. Как робко входили они, шестнадцатилетними, в недостроенный громадный корпус нового цеха. «Обживать» корпус начинающим рабочим приходилось вместе с еще не ушедшими строителями. Сформировавшись как рабочий класс в военное время, эти люди стали мастерами своего дела. Фоменко собирал машины, идущие за границу. Токарев в 1958 году получил звание лучшего токаря Новосибирской области, ежедневно выполняя по три нормы. А вот Полина Смирнова, Рая Мазюк, Слыжова, Беспалова приехали на завод из деревни. Они стали заводчанами с 15 лет…

Годовой план 1942 года значительно перевыполнили. Окончательно ввели в эксплуатацию новый корпус, и в два с лишним раза увеличилась мощность завода. Количество передовиков увеличилось в полтора раза, многостаночников – в два с половиной. Многие рабочие вырабатывали от трех до пяти норм. Среди них: слесарь-сборщик Сошкин, формовщик Скоробогатов, токари Черный и Бриль.

Единодушно прошло открытое партийное собрание на заводе 6 ноября 1943 года. В протоколе записано:

«Самоотверженной работой в тылу будем активно поддерживать умелые и решительные действия нашей доблестной Красной Армии на фронте. Будем работать, не покладая рук, над всемерным повышением производительности труда, неуклонно увеличивать выпуск станочной продукции, быстрее осваивать серийное производство станков А-26».

Собрание обязалось выполнить годовой план к Дню Конституции и до конца года выпустить расточные станки вне плана, а также отгрузить освобожденному Воронежу три капитально восстановленных токарных станка и режущего инструмента на 3 тысячи рублей.

320 рабочих и инженерно-технических работников завода впоследствии были награждены медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне».

Конверсия 1940-х годов

1946 год – особый для Новосибирской экономики. Военная промышленность переходила на мирные рельсы. Изменения носили принципиальный характер, и произошли они в структуре промышленности во время войны. К 1940 г., несмотря на появление новых крупных заводов, в общем объеме промышленного производства машиностроение занимало только около 4 процентов. В годы войны соотношение отраслей радикально изменилось. В Новосибирске объем машиностроения и металлообработки вырос в 12,5 раза. В годы войны в кратчайшие сроки были пущены эвакуированные предприятия и ускоренно завершено строительство предприятий, начатых до войны. Прибыло много оборудования и кадровых специалистов из Европейской России. Новосибирск принял 91 700 человек. Многие жили в наспех построенных бараках, землянках.

Послевоенная перестройка шла сложно, с преодолением больших трудностей. По сравнению с 1945 г. в 1946 г. в Новосибирске почти в 2 раза сократился объем промышленной продукции. Он приблизился к уровню 1945 г. только к 1950 г. Шло перепрофилирование заводов. Начался выпуск гражданской продукции.

«Что же оказалось на самом деле? Во втором полугодии 1945 г. промышленность города работала исключительно плохо. Оказывается, ассортимент военного времени больше устраивал наши предприятия, так как не нужно было заботиться ни о сырье, ни о материалах. Лишившись спецзаказов, предприятия местной и кооперативной промышленности, по существу, лишились работы и вследствие неразворотливости и бездеятельности руководителей позорно сорвали выполнение плана 1945 г.», – эти слова прозвучали в докладе по пятилетнему плану развития народного хозяйства Новосибирска на 1946-1950 гг.

С окончанием войны завод XVI партсъезда перешел на выпуск новой продукции для народного хозяйства. Началась реконструкция предприятия, наращивание производственных мощностей, замена изношенного оборудования. Постепенно осваивали выпуск новых изделий: в 1947 г. появился комбинированный станок С-195, в 1950 г. – усовершенствованный спецстанок 1А-95.

Далеко не сразу удалось добиться успехов. Общие трудности восстановления народного хозяйства в стране отразились и на заводе. В 1946 году опять создалось тревожное положение. Государственный план по товарной продукции за пять месяцев с начала 1946 года оказался выполненным только на 93 %. Партийная организация (главный «ответчик») провела серию собраний и конференций, на которых заслушивали директора, главного инженера, ставили задачи освоения и внедрения новой прогрессивной технологии и дополнительной оснастки, анализировались причины отставания отдельных цехов. В результате план был выполнен.

В интервью с главным инженером завода Г.Ф. Балаником, опубликованным в газете «Советская Сибирь» 13 декабря 1946 г., рассказывается о достижениях завода в этот период.

«– 400 штук? В минуту?

– Да.

– А кто у нас еще выпускает такие автоматы?

– Пока только наш завод.

– Значит, этот автомат сделан в СССР впервые? Но ведь основная специальность вашего завода – токарно-винторезный станок Т-26-А?

– И смею вас уверить, это станок неплохой. Он лучше известного станка ДиП. У нашего значительно больше тяговое усилие, он дает стружку большего сечения.

– Но в сравнении с вашим новым автоматом станок Т-26-А производит довольно скромное впечатление.

– Наш Т-26-А весит 2,5 тонны, а освоенный автомат 8 тонн. В одной его станине больше тонны.

– Но если ваш завод приспособлен для выпуска сравнительно небольших станков, то, по-видимому, работа по изготовлению этого автомата далась нелегко?

– Зато это было очень интересно. Но ведь автомат уже сделан. Стоит ли об этом говорить?»

***

В четвертой пятилетке Министерство путей сообщения проводит в больших масштабах работы по усилению профиля пути. Для этого в огромных количествах требуются так называемые шайбы Гровера. Их изготовляют из специальной пружинной стали особого трапециевидного сечения. Можно такие шайбы делать и вручную, но тут потребуются такие затраты труда и времени, что лучше за это и не браться. Поэтому для изготовления шайб Гровера применяются особые станки. Это скорее машины кузнечно-прессового оборудования. Рабочий только подает специальную стальную полосу. Автомат все делает сам, с большой скоростью выбрасывая готовые шайбы. Заказ на изготовление 5 экземпляров этой машины был передан Новосибирскому заводу имени XVI партсъезда.

Габариты автомата намного превышают привычные размеры деталей станка Т-26-А. Крановое хозяйство завода рассчитано на значительно меньшие тяжести. Этот заказ заставил многих работников завода крепко задуматься. Но ни у кого из них не появилось при этом сомнения в реальности начатой работы.

Коллектив завода отлично понимал, что заказ на столь сложную и мощную машину (в автомате 900 деталей, причем 500 из них оригинальные, нигде больше не употребляемые), – серьезный экзамен на аттестат зрелости. В лице завода имени XVI партсъезда этот экзамен должна была держать вся послевоенная промышленность Новосибирска. Выполнение заказа было связано с большими трудностями.

В 1947 году на заводе появился экспериментальный цех. Но вначале были только голые стены, которые поднимались за кузницей. Возглавил новый цех молодой специалист, закончивший Свердловский индустриальный институт, И.А. Сборщиков. И. Сборщиков понимал – для быстрейшего развития отечественной промышленности требуются первоклассные сложные станки.

Заводу поручили освоить выпуск универсальных токарных станков. Такой тип станков до сих пор здесь не делали. Экспериментальному цеху выделили строителей, монтажников, слесарей. Из Москвы пришли проектные чертежи, сделанные ленинградскими конструкторами. Над пробным экземпляром каждый день бились инженер Сборщиков и слесарь Дмитрий Прусс. Время летело, а получалось плохо. Сказывалась неопытность, выявились ошибки конструкторов-ленинградцев. Продвигались медленно, день за днем, шаг за шагом. И, в конце концов, универсальный станок 1С-195 запустили в производство. Это стало большой победой. Завод сразу перевели из разряда предприятий третьего класса во второй: он достиг права стать предприятием второго класса благодаря технической сложности нового производства.

Вслед за первым типом универсального станка 1С-195 научились выпускать модернизированный комбинированный универсальный станок 1А-95. На нем, кроме токарных работ, можно производить еще шесть операций: фрезеровать, сверлить, долбить, растачивать, шлифовать и затачивать резцы. Станок-мастерская. Он оказался незаменимым там, где постоянно требуется ремонтно-механическая служба, но нет возможности установить мастерскую с десятками разных станков – на пароходах, в экспедициях, в полевых условиях. Новосибирцы начали выпускать его крупными партиями, из года в год, наращивая объем продукции. А И.А. Сборщиков проработал на заводе более 40 лет, заняв впоследствии должность главного инженера.

В постановлении XXI пленума Новосибирского ГК ВКП(б) 9 июля 1946 г. отмечалось: «В первом полугодии 1946 г., выполняя установленный государственный план по освоению новой техники и выпуску новых видов изделий, ряд предприятий добился некоторых успехов. (…) Завод имени XVI партсъезда освоил специальные токарные станки…».

29 января 1947 г. на совещании партийно-хозяйственного и советского актива Новосибирска отмечена работа передовых предприятий — инструментального завода, станкостроительного завода им. XVI партсъезда, досрочно выполнивших годовой план. Это при том, что в целом промышленность Новосибирска вновь закончила год с неудовлетворительными итогами, а большинство предприятий не справились с производственной программой (в т.ч. завод им. Чкалова, «Сибсельмаш», «Тяжстанкогидропресс», «Труд» и др.).

4 февраля 1947 г. – Совет Министров СССР принял постановление о возобновлении заключения в 1947 г. коллективных договоров на предприятиях между администрациями и ФЗМК. На основе этого постановления в Новосибирске состоялись конференции, в ходе которых заключили коллективные договоры. Одним из первых был заключен коллективный договор на станкостроительном заводе.

После периода некоторой стабильности и достигнутых успехов на заводе опять возникли проблемы. В партийных документах 1948 г. заводу предписывалось не только выполнить годовую программу по выпуску валовой продукции к 7 ноября (раньше срока в связи с начавшимся соревнованием с Омском), но и, широко внедряя хозрасчет, добиться рентабельности работы, в т.ч. отказаться от государственной дотации и дать прибыль.

Секретарь горкома ВКП(б) Г.Г.Измайлов 7 октября 1948 г. в своем докладе критиковал: «Крайне неравномерно, рывками, без должного напряжения работают такие заводы как радиозавод, имени Ленина, имени XVI партсъезда и т.д. Совершенно ясно, что такое отставание в работе объясняется прежде всего неудовлетворительным хозяйственным руководством, слабостью партийно-политической работы, отсутствием правильной организации труда».

В целом по итогам 1948 года заводу были сделаны серьезные замечания.

«На протяжении 9 месяцев из 12 финансовое положение завода было крайне напряженным. Причина этого – в медленном обороте средств. Если по плану каждый рубль оборотных средств должен был за год обернуться 2,3 раза, то фактически он не сделал даже полных двух оборотов. Неплохие в основном результаты производственной деятельности были испорчены плохой работой коммерческого аппарата. Руководство завода (директор тов. Слиозберг) допустило явное пренебрежение к этому участку. На заводе систематически имелось значительное превышение норматива запасов сырья, материалов и топлива. План реализации готовой продукции выполнен лишь на 91 процент.

… При рассмотрении калькуляций на первый взгляд кажется, будто с расходованием металлов на заводе дело обстоит благополучно. К такому заключению располагает и объяснительная записка, в которой сказано, что благодаря некоторым техническим нововведениям на заводе достигнута экономия металлов. Она составляет за год 2,5 тонны бронзы и свыше 5 тонн стали.

Экономия, действительно, достигнута. Причиной этого является технический прогресс. Но в объяснительной записке не сказано, что наряду с этим в гораздо большей степени допущен перерасход стали и чугуна, так что вся достигнутая экономия пошла насмарку. Не показано это и в калькуляциях».

Зато в справке Новосибирского горкома ВКП(б) от 11 мая 1949 г. отмечено: «В ходе социалистического соревнования активизировалась роль инженерно-технических работников по внедрению новой техники и усовершенствованию технологических процессов. На большом количестве заводов внедрены высокочастотная термообработка, скоростные режимы резания металла («Сибсельмаш», «Тяжстанкогидропресс», имени XVI партсъезда и т.д.)».

Из ряда подобных документов, чередования добрых слов и критики можно сделать вывод: продукция завода постоянно совершенствовалась и вполне удовлетворяла потребителей того времени, но то, что сегодня называется словом «менеджмент», то есть уровень управления, никак не отвечал требованиям ситуации. Разумные экономические рычаги не работали, основными стимулами оставались энтузиазм и сознательность. Эти же «ножницы» сохранялись на протяжении почти всей жизни завода в советское время, и позднее, в 1980-е годы, привели к серьезному кризису. Безусловно, проблемы эти являлись характерными не только для единичного предприятия, но и для всей промышленности в целом, но в данном случае речь идет об одном-единственном заводе.

Здесь крылся корень многих бед, проблемы с планом, реализацией, организацией труда, «выбиванием» фондов.

В отчете о работе Новосибирского областного совета профсоюзов с декабря 1948 г. по февраль 1951 г. в который раз говорится: «Из 199 предприятий Новосибирска не выполнили производственных планов в 1950 г. 53 предприятия, среди не выполнивших – завод имени XVI партсъезда».

Любопытный документ (отчет о работе областной комсомольской организации за 1948-1949 гг.) сохранился за подписью Е.К. Лигачева, в конце 1940-х годов бывшего секретарем Новосибирского обкома комсомола:

«В первом полугодии 1949 г. после длительного и тщательного изучения вопросов, связанных с улучшением жилищно-бытового устройства рабочей молодежи на предприятиях (…) бюро обкома ВЛКСМ на своих заседаниях обсудило состояние быта молодых рабочих на заводе имени XVI партсъезда и предприятиях Новосибирска; вошло с предложениями в обком ВКП (б). Бюро обкома партии приняло в апреле постановление «Об улучшении трудового использования и жилищно-бытового устройства молодых рабочих на предприятиях и стройках г. Новосибирска и области».

Требования к улучшению быта молодых рабочих сегодня выглядят крайне скромными. Одна из рекомендаций, например, заключалась в следующем: «До конца 1949 года произвести расселение молодых рабочих отдельно от семейных не более как 3-4 человека в одной комнате, в каждой комнате иметь по 4 табуретки, 2 тумбочки и 1 столу. Регулярно, не реже 1 раза в 10 дней, производить помывку в бане и смену постельного белья, организовать стирку нательного белья через прачечную; при каждом общежитии молодых рабочих выделить специальные комнаты под красные уголки и соответственно их оборудовать». 

Творческий подход: от успеха к успеху

В 1950 году саратовский завод «Серп и молот» начал борьбу за сокращение вспомогательного времени. Почин саратовцев в числе первых подхватил и новосибирский станкостроительный.

Главный инженер завода И. Прохоров докладывал: «Как и саратовцы, наши конструкторы, технологи, стахановцы, рационализаторы трудятся над созданием приспособлений, которые дают возможность резко сокращать вспомогательное время. Вот несколько примеров. Обработка базовых плоскостей коробки подач токарно-винторезного станка ранее производилась на строгальных станках с предварительной разметкой. Конструктором отдела главного технолога тов. Алексеевым при участии работников цеха сконструировано и изготовлено приспособление для фрезерования плоскостей набором фрез. Это позволило производить обработку без предварительной разметки и выверки. Вспомогательное время сократилось на 65 процентов.

Строжку люнетов прежде производили по одной штуке. Теперь при внедрении многоместного приспособления, изготовленного по предложению технолога тов. Голосова, строжка производится партией в 32 штуки. Вспомогательное время сократилось на 90 процентов.

Внедрение быстрозажимных шпиндельных оправок при обработке деталей на многорезцовых станках, изготовленных по предложению мастера тов. Бриль, дало возможность повысить производительность труда и снизить вспомогательное время  в 2,5 раза.

Механизация, вводимая для облегчения и ускорения установки и снятия деталей, также резко сокращает вспомогательное время. В механическом цехе у крупных расточных и у строгального станка установлены местные поворотные тельферные подъемники. С их помощью удалось снизить вспомогательное время при обработке корпусных деталей, особенно некоторых станин, до 60 процентов».

1951 г. ознаменовался очередным достижением – завод перешел на выпуск токарно-многорезцовых полуавтоматов 1А720, 1А730. Также выпустили полуавтомат 1М95, удостоенный в 1960 году Бронзовой медали ВДНХ СССР. Завод становится одним из основных производителей металлорежущего оборудования в Советском Союзе и выходит на мировой рынок: Монголия, Индия, Китай, Исландия, Корея, страны Восточной Европы.

В 1953 г. начинается изготовление токарных многорезцовых полуавтоматов, применяемых во многих отраслях промышленности. В соответствии с актуальными требованиями жизни, завод модернизировал выпуск широкой гаммы станков-полуавтоматов и автоматов: НТ-224; НТ-207; 1Н713; НТ-150; НТ-209; НТ-213; НТ-210; НТ-222. В новой пятилетке объемы производства в машиностроении и металлообработке планировалось увеличить примерно в два раза. В первую очередь, перед машиностроителями стояли задачи увеличения выпуска станков, повышения производительности труда, снижения себестоимости изделий.

Применяя рациональные режимы резания, совершенствуя инструмент, улучшая организацию рабочих мест, скоростники – токарь Черный, шлифовщик Сизов, фрезеровщик Головин, сверловщик Лонченко, строгальщик Шимановский и многие другие добились перевыполнения норм выработки в 2-3 раза. Производительность в механических цехах по сравнению с 1951 годом повысилась на 20 процентов.

Механизирован ряд трудоемких ручных процессов в сборочном цехе. Только замена ручной шабровки стоек передней и задней бабок станка 1А95 шлифованием снизила трудоемкость на четыре часа по каждому станку. Изменения технологического процесса пригонки передней бабки позволила снизить затраты на этой операции до 15 часов. Много нового в производство внесли мастера тт. Казаков и Аревков, технолог Григорьев, слесари Прусс, Андриянов, Кривоносов и другие.

О творческой работе коллектива говорит такой факт. Производственный цикл сборки очень сложных и трудоемких комбинированных станков снижен более чем на 30 процентов, а выпуск их по сравнению с 1951 годом возрос в три раза. По комбинированному станку модели 1А95 норма расхода стали снижена на 50 килограммов на каждый станок, а за счет замены ряда деталей из цветного сплава силумина чугунными норма расхода его снижена на 35,8 килограмма.

Имела место и самокритика.

Главный инженер признавал: «Резервы для дальнейшего снижения трудоемкости и металлоемкости изделий далеко нами не исчерпаны. По вине главного технолога т. Юст, главного конструктора т. Сидорова, главного механика т. Усова и других исполнителей осталось невыполненным много ценных мероприятий. Не внедрена вихревая нарезка, не освоены фрезерование ходовых винтов и агрегатная расточка коробок скоростей. Из-за безответственного отношения к делу главного механика завода т. Усова в сборочном цехе не пущен мостовой кран, транспортировка узлов ведется вручную. Тов. Сидоров нетребователен к конструкторам. Качество технической документации неудовлетворительное».

Гонка за досрочным выполнением плана на десятилетия становится бичом коллектива. Так же все последующие долгие годы привычно жалуются на поставщиков и смежников, дефицит необходимых материалов. Но главным для многих людей остается интерес к развитию производства, освоению все новых и новых моделей станков. Проблемы возникают и решаются, а завод движется вперед.

19 апреля 1953 г. начато серийное производство специальных трубонарезных станков, предназначенных для обточки и нарезки резьбы на трубах, используемых в геологоразведке. Новый станок выгодно отличался от тех, что выпускались ранее. Он прост по конструкции, дает высокую производительность.

Из описания новой продукции: «Конструкция станка позволяет вести на нем нарезку резьб на трубах диаметром до 115 миллиметров и длиной до шести метров. Для этого обрабатываемая труба пропускается через полый шпиндель, зажимается двумя трехкулачными патронами и вращается со шпинделем. Свободный конец трубы поддерживается отдельным люнетом. Резцы закрепляются в четырехгранной поворотной резцовой головке. Число оборотов шпинделя регулируется коробкой скоростей; подачи и шаги нарезаемой резьбы настраиваются коробкой передач. Заводские конструкторы автоматизировали работу на станке. Станок снабжен конусной линейкой с устройством для автоматического отвода резца при нарезании резьб в упор.

Станок может эксплуатироваться как на заводах, так и в геологоразведочных партиях. Привод станка может осуществляться как от электродвигателя, установленного на станке, так и от любого другого двигателя через приемный шкив».

В апреле 1956 г. завод выпустил новый токарно-многорезцовый автомат по чертежам Ленинградского конструкторского бюро. Первый опытный автомат получил высокую оценку заказчика. Станок оснащен пятью резцами. Доля ручного труда сведена к минимуму. За один час автомат обрабатывает до 200 деталей типа втулок.

В отчете о работе управления машиностроения Новосибирского совнархоза за 1957 год говорится: «Основное развитие конструкторских работ в станкостроительной отрасли было направлено на проектирование и создание тяжелых уникальных металлорежущих станков («Тяжстанкогидропресс») и универсальных токарных полуавтоматов со специальными наладками (завод имени XVI партсъезда). Станкостроительным заводом имени XVI партсъезда спроектирован и изготовлен ряд токарных многорезцовых полуавтоматов моделей НТ-2, НТ-8 и НТ-9. Проведена значительная модернизация токарных многорезцовых полуавтоматов моделей 1А730, 1А720, в которых увеличена мощность электродвигателей и скорость вращения шпинделей. Введена принудительная смазка под давлением. Снижен вес станка на 10 %. Увеличены продольные подачи переднего суппорта до 25 %».

То в жар, то в холод

В середине 1950-х экономика страны вступила в новый этап, характеризующийся структурными сдвигами в производстве. В 1957 г. перешли от отраслевой к территориальной системе управления. Внедрение системы совнархозов в конечном счете не привело к ослаблению административно-бюрократических барьеров и за периодом подъема экономики последовал спад. Если в 1959-1963 гг. темп ежегодного прироста промышленности составлял 10-12 %, то в 1964-1965 гг. он упал до 3-4 %.

Конструкторская и технологическая мысль меж тем не дремала. Уже к концу 1959 г. на заводе были разработаны и освоены несколько специальных многорезцовых автоматов и полуавтоматов. Наибольший интерес представлял полуавтомат модели НТ-22 с наладкой 5Н44С3 для обработки поршневых колец. В наладку 5Н44С3 входил четырехрезцовый резцедержатель, имевший качательное движение для подвода резцов к обрабатываемой поверхности поршневых колец. Они крепились на специальной оправке по 52 штуки одновременно. Производительность полуавтомата с наладкой по сравнению с его «предшественником» – полуавтоматом модели МК44С3 возросла на 72 процента. Он обрабатывал 880 поршневых колец в час.

В Москве по достоинству оценили продукцию завода – сравнение с самыми различными образцами зарубежных фирм показало: сибирский станок по основным параметрам не уступает немецким, английским, итальянским. На заводе началась модернизация токарных полуавтоматов с более совершенной коробкой подач, вместо рукояток – кнопки, улучшены другие системы.

В 1966 г. предприятие «обжилось» и новой территорией – бывшей ватной фабрикой. Ее быстро освоили – здесь разместились мастерские. В январе – новоселье во второй очереди сборочного цеха. В повестке дня – реконструкция кузнечно-заготовительного участка и участка спецстанков.

Установлен и великолепно работает алмазно-расточной станок. С его пуском окончательно разрешилась проблема расточки шпиндельной оси коробки скоростей. Последовательно расширяется применение пластмасс (принесло около 6 тысяч рублей экономии). Впервые в городе здесь механизировали зачистку шпаклевки.

Многое сделано для людей. И сразу упала текучесть кадров. На 33 процента снижен травматизм и на 26 процентов заболеваемость.

Еще недавно заводская база УСП (универсально-сборные приспособления) была убыточной. Внедренный хозрасчет вывел ее в число рентабельных производств. За год завод не получил ни одной рекламации.

По всему заметно, что завод динамично развивается, но вновь открывается проблема с кадрами: снят главный экономист Бараков, уволен начальник финансово-сбытового отдела Потапов, дважды за год менялся начальник производственно-диспетчерского отдела.

Молодой главный конструктор А.А. Поспелов (несколько лет назад закончивший НЭТИ) в начале 1967 г. докладывал:

«В 1966 году мы изменили систему управления станком 1А730. Только одно это новшество позволило повысить производительность труда на 10-12 процентов. Мы уже получили заказы на модернизированные полуавтоматы от Горьковского автозавода, Волгоградского тракторного и других крупных предприятий.

В этом году мы перешли ко второму этапу модернизации. Заключили договор с НЭТИ, где исполняющий обязанности доцента В.И. Романовский по нашей просьбе тщательно исследует надежность наших многорезцовых полуавтоматов 1А720 и 1А730 в эксплуатации. Причем не только агрегатов в целом, но их узлов и даже отдельных деталей, что имеет для нас особо важное значение. Нам удалось установить нормальное соответствие подач, или, как мы говорим, ряда чисел подач переднего и заднего суппортов. С марта начнется выпуск модернизированных станков. Полная же модернизация закончится в конце этого года».

В производственных планах 1967 г. – 1300 станков, из них 200 – специальных. Набирают вес новые производственные участки, например, участок изготовления пластмассовых деталей (год его рождения – 1964, когда на заводе начали делать простейшие детали из пластмассы). Участок невелик – полтора десятка рабочих в небольшом помещении. Но деталей – почти семь десятков названий: шкивы, маховики, муфты, рукоятки… В станке 1А95 – 27 пластмассовых деталей, 1А730 – 24, 1А720 – 18. Только в 1967 году на станки, изготовленные заводом, поставлено 3300 кг пластмассовых деталей. От вновь внедренных 18 деталей получен экономический эффект на сумму 4 тысячи рублей, сэкономлено 9300 кг металла. Пластмассовая рукоятка для станка 1А95 дешевле металлической на 54 копейки, а изготовление ее быстрее на 61 минуту, и экономит более 1 кг металла. Участок готовится к производству сложного маслораспределителя и обещает, что в этом году появятся 20 новых деталей, часть из них крупногабаритные.

Пришло время реформ

С 1 января 1967 г. перешли на новые условия планирования и материального стимулирования. Переучиваться пришлось всем. Поставлена задача – всех должен интересовать конечный результат работы завода.

Вот первые итоги: после года работы в новых условиях – объем реализованной продукции увеличился на 46,8 процента, производительность труда – на 24,6. При том же самом, очень плохом, неритмичном, снабжении литьем. Из-за этого большинство хлопот выпадает на третью декаду. И все-таки впервые за многие годы перекрыли план по номенклатуре и стали рентабельным предприятием.

У завода появилась возможность чаще прибегать к материальному поощрению. Если в течение месяца все детали сданы с первого предъявления, рабочий получает 10 процентов надбавки к тарифной ставке.

Строгальщик первого цеха Н.Д. Орлов награжден орденом Трудового Красного Знамени. Продукция рабочих А.И. Ивчатова, Л.И. Свитича, В.А. Сидорова уже несколько лет идет на склад, минуя контролеров ОТК. В социалистическом соревновании лидирует сборочный цех. Настроение хорошее, планы на 1968 г. – оптимистичные. Все серийные полуавтоматы будут выпускаться только модернизированными. Точность обработки повысится на 30 процентов, а гарантийный срок продлевается с 5 до 7 лет. На 12-15 процентов возрастает производительность станков. Работники энергоцеха изготовили механизированную печь для такой термической обработки деталей, которая исключит последующую деформацию. Отлаживается агрегат для внедрения искусственного старения металла. Процесс искусственного старения довольно сложный. Температура нагрева не должна повышаться более чем на 40 градусов в час. Остывание также замедленное. Чтобы облегчить задачу термистов, лаборант-электрик Н. Винс разработал специальный автомат, который обеспечит печи необходимый режим.

Планируется в 2,5 раза увеличить экспортные поставки. Участок экспериментальной продукции перебазирован в другое место, на большую площадь, в лучшие условия. Внедряется система бездефектного изготовления продукции. Результаты говорят сами за себя. Уровень сдачи изделий с первого предъявления достиг 95-96 процентов. Станки имеют точность на 30 % выше, чем это предусматривается ГОСТом. 1А720 и 1А730 – одни из лучших в стране. Уже три года завод не имеет рекламаций. В 1968 г. в Болгарию, ГДР, Венгрию и Вьетнам ушли 49 станков, получен заказ для строящегося автомобильного гиганта в Тольятти.

Термиста И.Яншина, сверловщицу Л. Качесову, нагревальщика Е. Пережогина называют гвардейцами труда. Но звезда первой величины – кузнец Валентин Васильевич Кулушев. Встав в 1969 г. на предмайскую трудовую вахту, он выполняет сменные задания на 250 и более процентов. И ни одного случая брака! На рабочем месте – ничего лишнего, как на палубе военного корабля (сказывается служба на флоте). Он ведет счет не только минутам, но и секундам. Приходит в цех за час до начала смены. За это время он успевает подготовить к работе нагревательные печи, запасти необходимые инструменты и приспособления, позаботиться о заготовках.

Без рационализации ни шагу. Вместе с нагревальщиком Пережогиным Кулушев предложил толковую идею. Заготовки в печь забрасываются руками, по старинке. Там, где они «приземляются», кирпичи быстро приходят в негодность. Обычно через 1,5 месяца агрегат приходится останавливать на ремонт. Рабочим стало жаль драгоценного времени, и они приспособили в топке печи стальные плиты. Вот уже четвертый месяц обе печи работают без остановок. Подручным у Кулушева работал и сын Валерий (сдал недавно на четвертый разряд). В 1969 г. кузнец работает в счет 1974 года.

В 1971 г. орден Октябрьской революции получает Анатолий Черный. Старый производственник в очередной раз не подкачал, выполнил пятилетку в 4 года. Товарищи по цеху говорят: «Не знаем, что для нас важнее, руки Черного, или его советы».

С начала семидесятых годов началась работа по изготовлению нового токарного многорезцового полуавтомата, а в 1972 г. освоено производство семейства станков (1Н713; 1Н713 ГС; 1М713П; НТ-502). На базе модели НТ502 выпускалось около 50 модификаций специальных станков и станков-автоматов, много лет работавших на ВАЗе, КАМАЗе, ЗИЛе, АЗЛК и других заводах России. В свою очередь, данные модификации послужили основой создания роботизированных комплексов.

В 1972 г. закончены лабораторные испытания и приняты заводской комиссией опытные образцы токарных многорезцовых полуавтоматов «ДУ-400». Это станок новой модели, предназначенный для обработки деталей в условиях серийного, крупносерийного и массового производства, отвечающий требованиям дня.

А.А. Поспелов рассказывал: «Новый станок отличается оригинальной компоновкой узлов, высокой производительностью, а также точностью обработки деталей. Принципиально новой является возможность дробления стружки, предусмотренная конструкцией. Электронная система управляется приводом, обеспечивающим автоматическую смену подач в цикле. «ДУ-400» дает условную экономию в год более 1600 рублей. Он может встраиваться в автоматические линии на подшипниковых заводах, предприятиях автотракторной промышленности, сельскохозяйственного и транспортного машиностроения».

Еще одна приятная весть: коллектив участка универсальной сборной оснастки признан победителем Всесоюзного социалистического соревнования среди коллективов участков основных цехов предприятий Минстанкопрома за первое полугодие 1973 г. Участок был создан в 1963 г., и через 10 лет имел 42 филиала (свыше 70 слесарей со средним возрастом 23-25 лет) на промышленных предприятиях России. За 9 месяцев план выпуска товарной продукции выполнен ими на 140 % – во всем заслуга передовиков. Каждый второй рабочий – ударник коммунистического труда.

Эти новые старые проблемы

Станки металлоемки. Вес каждого – 3,5-4 тонны. Первейшая задача – снижать материалоемкость (в удельных затратах металл составляет 49 процентов). С начала пятилетки заводом сэкономлено такое количество металла, которого достаточно для выпуска 170 токарных полуавтоматов или для полного обеспечения работы предприятия в течение 1,5 месяцев.

В 9-й пятилетке завод взялся сэкономить металла больше, чем определено заданиями министерства. Более 30 процентов экономии ожидали от конструкторов. И не случайно. В предыдущей пятилетке за счет оргтехмероприятий удалось уменьшить вес станка 1А720 на 136 кг. Экономии способствовали личные планы-обязательства инженеров, только в течение 9 месяцев 1975 г. сэкономлено 18 т стали, 22 т чугуна, 0,3 т бронзы.

Много сбереженных материалов на счету творческих бригад, в которые входят технологи, мастера, передовые станочники и слесари. Они внедрили новую конструкцию командоаппарата станка 1А730, изменили схему цепи его управления и внедрили измененную конструкцию устройства для крепления щеткодержателя электромагнитной муфты. Эффективность от улучшения ремонтопригодности станка составила 85 тысяч рублей в год.

29 июня 1976 г. завод отправил на международную выставку в Грецию токарный многорезцовый автомат. Пятилетку начали неудовлетворительно, единственным в Октябрьском районе предприятие не выполнило план. Все та же неритмичная работа стала бичом качества, состояния трудовой дисциплины. Но производственники развивали свое дело. На «втыки» и «пропесочивания», конечно, необходимо реагировать, но более насущными кажутся другие проблемы: замена устаревшего оборудования на новое, внедрение средств механизации тяжелых работ, совершенствование форм заготовок и др.

За 2,5 года десятой пятилетки на заводе списаны 64 единицы физически и морально устаревшего оборудования, приобретены 46 единиц нового. За это же время изготовлено и внедрено в производство 100 быстродействующих пневмогидравлических приспособлений и холодных штампов, сократился тяжелый ручной труд, внедрено в эксплуатацию 12 кран-балок, местных подъемников и других средств механизации тяжелых погрузо-разгрузочных работ и транспортных операций. Пока на предприятии тяжелым ручным трудом заняты 56 человек (из них 17 женщин).

Внедрено 8 токарных автоматов и полуавтоматов, двухшпиндельный сверлильный станок, организована поточная полуавтоматическая линия обработки шестерен в заготовительном участке и др. В активе новаторов электромонтажного участка – разработка и внедрение механизированных приспособлений для намотки катушек электропорошковых муфт, снизивших трудоемкость на 12 минут на каждый станок. Рационализатор Б.Е. Ивашин создал специальный, настольно-радиальный станок, с применением которого отпала надобность в ручной обсверловке пневмодрелью 98 отверстий в каждой панели.

Планируется внедрить дополнительно 4 станка с ЧПУ, 20 быстродействующих приспособлений, 4 подъемно-транспортных механизма, заменить не менее 10 единиц устаревшего оборудования, изготовить из металлопорошка 10 процентов наименований оригинальных деталей выпускаемых заводом полуавтоматов.

Участок порошковой металлургии появился на заводе в конце 1960-х. Для того чтобы он появился, заводчане предоставили часть площади в цехе филиалу института «Оргстанкинпром». Рабочий насыпает порошок в пресс-форму, включает пресс, полученная заготовка нагревается и подвергается горячей штамповке. Все – деталь готова. С нее не нужно снимать стружку, фрезеровать, растачивать.

Коэффициент использования металла при новом методе составляет 0,9-0,95. Это значит, что из тонны порошка получат 900-950 кг деталей. 0,49 – коэффициент использования металла в среднем на заводе по горячекатаному прокату (столь большие отходы уже давно вызывают критику вышестоящих органов).

В 1979 г. на предприятии переработано 12 тонн металлического порошка, изготовлено около 40 тысяч деталей. По три десятка деталей, сделанных из порошка, установлено на каждом многорезцовом полуавтомате 1Н713, отмеченном государственным Знаком Качества. Проблема остается одна – не получается решить вопрос с поставкой сырья. Заводу выдано всего 10 тонн на год, а участок в силах переработать 14-15. Требуется и трудоемкая в изготовлении оснастка. Делают ее месяц, а служит она от силы 2 дня. На заводе отработана технология изготовления этой оснастки из быстрорежущей стали Р-18, однако фонды на эту сталь не выделяются.

Перспективность расширения метода порошковой металлургии руководство завода пытается доказывать на всех уровнях. Изготовленная этим методом деталь «хомут» только на одном изделии экономит свыше 400 г проката и почти полчаса времени. А при производстве кольца сберегается до 0,91 кг проката. Всего за один год на заводе сэкономлено 24 тонны металла.

Для людей активно работает клуб, развита художественная самодеятельность и спорт. В 1979 г. заложили базу отдыха, пионерский лагерь, детский комбинат.

1980 год ознаменовался разработками обрабатывающих центров с ЧПУ.

В 1981 г. директор завода Ю.Д. Фролов, отвечая на вопросы журналиста, говорил:

«Будем специализироваться на выпуске токарных полуавтоматов, завтра – автоматов. Сейчас основной упор делаем на модификацию станка 1Н913. Вот вам, пожалуйста, прекрасный пример – много лет мы жили, так сказать, «чужим умом»: завод «Красный пролетарий», как правило, обеспечивал нас документацией, моделью. А этот станок целиком наш – немалая победа. Из года в год у нас в цехах увеличивается число станков с ЧПУ. Уже в 11-й пятилетке мы должны полностью избавиться от обычных станков. Только специальные автоматы, у которых будет наладчик, настраивающий линию, и оператор, руководящий всем процессом.

Будут у нас и автоматические линии по изготовлению валов, шестерен, втулок. Первый шаг в этом направлении уже сделан – создание комплексных бригад. Они и формируются так – бригада по изготовлению валов, втулок и т.д. Наш завод – первый станкостроительный завод в Сибири, и мы дорожим честью имени, честью марки».

К 1984 г. опытный образец токарно-револьверного многооперационного станка с ЧПУ модели ИБ40ПФ4 был представлен в Москве и получил Диплом торгово-промышленной палаты СССР. В период 1985-1990 гг. на базе модификации 11Б40ПФ4 создана совершенно новая модель станка с ЧПУ 11Г40ПФ4, которая и сегодня, по техническим характеристикам, отвечает мировым стандартам и не имеет аналогов в России. Одновременно специалисты завода внедряют в производство гамму специальных станков на базе модели 1Н 713П. К 1990 г. продукция предприятия экспортируется в 35 стран.

20 февраля 1984 г. в газете «Советская Сибирь» под заголовком «Усилим творческий поиск» опубликовано обращение творческой комплексной бригады Г.Н. Шпилева завода имени XVI партсъезда ко всем творческим бригадам области. Коллектив решил сэкономить процент электроэнергии, заложенной в себестоимость продукции, и отработать 3 дня на сэкономленной электроэнергии. Этот почин поддержали свыше 2 тысяч бригад области, в результате общая экономическая эффективность составила 8,3 млн. рублей.

Творческая бригада Шпилева работала на вспомогательном производстве, в электроцехе, и решала задачи надежности электрооборудования и качества его ремонта. Именно поэтому на заводе многие поначалу сомневались в результативности почина – слишком уж узкое это направление: «Творческий поиск — на экономию электроэнергии!». Но коллектив доказал, на что он способен. Бригада состояла из 7 человек: сам Г.Н. Шпилев (имеющий за плечами 45 рацпредложений, уже сэкономивших заводу около 1 млн. кВт час электроэнергии), электрообмотчик Н.Ф. Артеменко, начальник участка В.Е. Кандауров, электрики Н.Е. Хурс, В.Г. Беляев, В.М. Макосов и слесарь Н.Г. Винс. На их счету около 100 новшеств. Однажды бригада задумалась, нельзя ли освободить токарный станок от операции навивки спиралей. Изготовили специальное приспособление. В результате высвободился токарь, и навивка осуществлялась на приспособлении, для чего квалификация не требовалась. За их почин 1984 года президиум областного совета ВОИР присуди бригаде специальный приз имени заслуженного изобретателя РСФСР Ф.М. Черепанова — хрустальный кубок. За счет сэкономленной новаторами электроэнергии завод отработал целых 6 дней. Большую помощь оказал коллектив завода предприятиям атомной энергетики, создав гамму специальных высокопроизводительных полуавтоматов для обработки углеграфитовых стержней и колец.

Представитель удмуртского редукторного завода запрашивал: «Нельзя ли связать механическим транспортом два робототехнических комплекса, чтобы выполнять полную токарную обработку крышек с двух сторон без участия рабочего?». «Уже несколько месяцев мы работаем над созданием коротких автоматических линий на базе освоенных комплексов, отвечал главный конструктор А.А. Ершов, – и первые 2 линии, выпущенные в 1984 г., получили ижевскую прописку». (Интересна и в чем-то типична судьба Александра Ершова: начав трудовую деятельность учеником рабочего, он прошел все ступеньки заводской лестницы, параллельно закончил НЭТИ, и стал главным конструктором в интереснейший период освоения станков с ЧПУ).

В Москве на международной выставке «Металлообработка-84» демонстрировался многооперационный автомат повышенной точности с ЧПУ, изготовленный на заводе по чертежам ленинградских конструкторов с участием чехословацкого объединения «Ковосвит». Один автомат заменяет 5-6 универсальных станков, выполняя сверление, фрезерование, нарезание резьб. Ведущим конструктором сложнейшего автомата стал Б.А. Черный.

В 11-й пятилетке внедрялись бригадные формы. Второй механический цех первым перешел на прогрессивные формы организации труда. Около 80 % рабочих объединены в бригады. В 1986 г. территория завода становится большой строительной площадкой. Более 2 тыс. кв. м стен облицевали керамической плиткой, поставили новые душевые, оборудовали большой здравпункт с физио- и стоматологическим кабинетами. Строится новое помещение для сборочного цеха и энергоблока. Сдан в эксплуатацию участок специалистов: огромные окна, высокие потолки.

В лидеры трудового процесса выходит крепкое среднее поколение: бригадир электромонтеров В.Г. Беляев, токарь-бригадир Л.И. Свитич, электромонтер А.В. Уваров, руководитель группы материальных нормативов Н.А. Новак, бригадир слесарей А.Р. Кучинский. В середине 1980-х на заводе еще продолжают трудиться фронтовики: начальник цеха корпусных деталей М.К. Статиевский, диспетчер В.А. Фадеев, сверловщик И.В. Демидович, модельщик А.И. Казаков и др.

Требуются перемены

На январском пленуме ЦК КПСС 1987 г. прозвучала мысль о целесообразности выборности должностных лиц. А в начале февраля 1987 г. станкостроители впервые в Новосибирске выбрали на общем собрании коллектива директора завода. Им стал Е.А. Саврасов, прошедший на заводе почти 20-летний путь от слесаря до главного инженера.

Новый директор возглавил завод. За него открыто проголосовали 960 человек.

Первый год пятилетки на заводе закончили не лучшим образом. Главное – сорван запуск в серию новых станков типа «обрабатывающий центр». Прежний руководитель оставил свой пост с традиционной формулировкой «по собственному желанию». На заводе возник «вакуум власти».

Анализируя недостатки бригадного подряда, коллектив выясняет: на заводе 51 бригада, объединяющая 386 человек – отдача у всех разная. В 14 бригадах от 4 до 7 человек – такие маленькие бригады не способны обеспечить значительное повышение производительности труда.

В связи с этим разрабатывается план перевода на коллективный подряд. Создана заводская комиссия по подготовке и внедрению подряда. За основу взяли положение об условиях применения коллективного подряда на уровне цехов, участков и бригад, с материальным стимулированием за конечные результаты работы головного предприятия объединения «Тяжстанкогидропресс».

С 1 января в цехе №2 (главный изготовитель деталей) работает государственная приемка продукции. В связи с этим вскрыты недостатки при изготовлении нескольких десятков наименований деталей. На отдельных операциях резко возросла трудоемкость, потребовалась разработка новых технологических процессов. В цехе порой можно обнаружить двухмесячный запас одних деталей и катастрофическую нехватку других, заводские службы никак не могут увязать результаты работы людей с оплатой. Бракоделы остаются безнаказанными, хозрасчетные показатели до сих пор не разработаны.

Не в полную меру используются станки с ЧПУ. Главная причина — недостаточное качество программ, слабое оснащение рабочих мест технологической оснасткой и инструментом. Надежд было много, оправдались далеко не все. В частности, оказалось, что одного желания изменить систему управления заводом, для реальных изменений недостаточно. И в конце 1988 г. на заводе появился новый директор – Андрей Христьянович Бец. Молодой (31 год), амбициозный, он пришел на Станкосиб с завода им. Чкалова, где проработал 8 лет на разных должностях (мастером, начальником бюро, цеха, отдела).

Через полгода в беседе с корреспондентом Э. Лучинецкой А.Х. Бец признавался:

«Если бы год назад мне сказали, что такой завод, как тот, что я принял, может выпускать станки, я бы не поверил. При такой организации производства, при таком соблюдении технологии, состоянии экономики это просто невозможно. Но оказалось, невозможного мало. Можно заключить договор на производство товаров народного потребления на 3 млн. рублей, имея материально-техническое обеспечение для производства товаров не более чем на 1,5 млн. рублей. Можно заключить и в течение 3 лет возобновлять договор на продукцию (электропрялку), которую вообще не собирались делать. То есть была вывеска – завода не было.

А по всем статьям предприятие должно было быть прибыльным. Ведь наш завод в стране – монополист по производству обрабатывающих токарных центров, заявки на них в 3 раза превышают наши возможности. И в то же время нищие! Парадокс!

Разговариваю с бригадой об организации труда и зарплате. Мы, говорят, давно уже на подряде трудимся. Вместо 17 человек работают 8. Получаем за 17. «А как работаете?» – спрашиваю. «За восьмерых!». Вот так привыкли трудиться.

В ноябре получили из министерства указ: срочно создавать завод-кооператив! Идея отличная, перспективная. Только принялись за разработку – отбой. Ветер переменился. Новый призыв: «Берите завод в аренду, поторапливайтесь!». Мы и тут «за». Хотя, думаю я на досуге, поработать бы в нынешнем году стабильно, поднакопить сил, сделать расчеты и перенять опыт создания акционерных обществ. В этой форме организации – глубокий смысл. Впрочем, об этом рано. В первой половине года готовимся заключить договор об аренде.

Начинать – уверен – нужно с того, чтобы объединить одними  идеями всех на заводе – от директора до рабочего, и работать так, чтобы иметь право требовать самостоятельности, чтобы она была по плечу».

От хозяйственников к хозяевам

В феврале 1991 г. коллектив завода, пройдя через арендную форму хозяйствования, стал акционерным предприятием. Это первый в Новосибирске пример разгосударствления и приватизации собственности коллективом предприятия.

Н.А. Сергиенко, рабочий, ветеран завода, председатель СТК говорил: «Вся беда в том, что мы еще не научились относиться по-хозяйски к заводу… Вот продают акции, люди их покупают. А хозяевами-то быть не научились… Валяется на полу в цехе болт. Хороший, нужный. Никто не поднимет, пройдут по нему, закинут куда-нибудь. А ведь он еще может пригодиться. А личную машину драят всей семьей. Сколько на заводе дорогостоящего оборудования, вот относились бы к нему как к своей машине.

Самое главное – работать люди стали не так. Часто получают зарплату не за работу, а за присутствие на ней. Не так должно быть!».

Председатель нового акционерного общества и одновременно директор-распорядитель Андрей Бец уверенно рассказывал журналистам о происходящих переменах:

– Ваше предприятие стало акционерным обществом. Новые производственные отношения требуют от людей принципиально иных деловых качеств. Ваши требования к работникам на предприятии?

– Я хочу, чтобы каждый почувствовал вкус к зарабатыванию денег. Возможности их иметь у каждого не ограничены. Нужно только желание.

– Вы хотите быть богатым человеком?

– Да, хочу. В равной мере стремлюсь предоставить эту возможность каждому работнику на предприятии.

– У вас на заводе созданы несколько фирм, директора которых находятся в вашем подчинении. По подсчетам экономистов, заработок некоторых из них в минувшем месяце больше вашего. Как вы к этому относитесь?

– Если заработали, они его получат.

— Опыт свидетельствует: перемены достигают конечной цели в том случае, когда новые идеи не навязываются сверху, не внедряются насильно, а проходят как бы эволюционный путь развития. А у вас серьезные, принципиально различные изменения следуют одно за другим. В конце февраля завод стал арендным объединением, сегодня мы говорим уже об акционерном обществе.

– Каждое из звеньев этой классической схемы приватизации тщательно готовилось. Выбранный темп не случаен. Он ограждает от увязания в мелочах и потому является одной из составляющих успеха. Это что-то наподобие шоковой терапии, если уместно такое сравнение.

Заводу исполнилось 60 лет – юбилей отмечали.

Правда, теперь он уже назывался ОАО «Станкосиб».

В акционерном обществе «Станкосиб» появились: фирма товаров народного потребления, фирма социального развития, внешнеторговая фирма «Стимпекс»… Возможности казались безграничными, борьба за самостоятельность продолжалась. Заключили контракт со шведской торговой фирмой на поставку токарных полуавтоматов на 11,5 млн. долларов. Появились соглашения с подразделением знаменитой «Пумы» «Пума-инвест», венгерской фирмой «Видеотон Европроф». На ВДНХ деревообрабатывающий станок ПДУ получил Серебряную медаль за оригинальное конструкторское решение и дизайн. Медаль вручена старейшему конструктору Б. Е. Ивашину. В планах – расширение выпуска товаров народного потребления (универсальные настольные мини-станки, производство стиральной машины-малютки весом до 8 кг). Объем товаров народного потребления уже с 1988 по 1990 гг. вырос на 40 процентов, и составил в 1990 г. 4,5 млн. рублей.

В 1991 г. планы и перспективы рисовались самые радужные. Отмечая только полгода существования акционерного общества, на заводе говорили, что средняя зарплата поднялась в 2 раза по сравнению с предыдущим годом. Входя в рыночную экономику, акционеры «Станкосиба» с нажимом давили на педаль «новое». Пример – четырехсторонний промышленный деревообрабатывающий станок, только что запущенный в производство и пользующийся огромным спросом. Если обычный многорезцовый полуавтомат стоил в среднем около 25 тысяч, то стоимость четырехстороннего «зашкаливала» за 230 тысяч! Да еще и в очередь.

АО имел два магазина, учредил собственный торговый дом, вышел на мировой рынок с бытовыми станками (экспорт в Швецию, Италию, Венгрию, Сингапур). В качестве акционера «Станкосиб» вошел в Сибирскую торговую биржу, Азиатскую биржу, стал одним из учредителей Сибирской фондовой биржи. В число акционеров «Станкосиба» вошли Сибирский банк, Станкинбанк.

В начале 1990-х у руководства оставались возможности заботиться о работниках. Средняя зарплата работников, занятых изготовлением ПДУ достигала 900 рублей (в тех деньгах очень неплохо). На волне подъема предприятие гарантировало решение жилищной проблемы в течение двух лет, и свободно предоставляло места в яслях и детском садике. На работу можно было добираться заводским автотранспортом, выдавались ссуды на приобретение акций (на сумму 5000 рублей). На завод поступало немало легковых автомобилей. По их числу на одного работающего завод занимал 1 место в области. Фирма товаров народного потребления заключила договор с ВАЗом на изготовление подъемников для машин, бывшие дефицитом на станциях техобслуживания.

Если учесть, что еще не так давно завод имел миллионные долги перед государством, и первая бумага, которая легла на стол нового директора, оказалась банковским извещением о банкротстве, то принципиально новая политика молодой команды привела к весьма обнадеживающим результатам. Уже за первый год усилий управленцам удалось не только удержать завод на плаву, но и получить прибыль.

На одном из производственных совещаний Андрей Бец говорил:

«Нужно учиться не только зарабатывать деньги, но и экономить их. Я всех приглашаю в воскресенье на завод. Если сами этого не видите, я лично покажу, где у вас горят лишние лампочки и течет понапрасну вода, не говоря уже о залежах невостребованного металла и прочее, прочее…».

Но с экономикой стали происходить непонятные, как оказалось впоследствии, губительные для производства процессы.

Из интервью, взятого у А. Беца В. Мальцевой в 1993 году:

– Вам, видимо, приходится работать в режиме делового стресса?

– Думаю, это нормальный режим работы любого директора. Если бы нас не настигла шоковая терапия, либерализация цен, то перед тем, как войти в «капиталистическую реку», мы имели бы достаточно накоплений, чтобы выдержать любую экономическую бурю. Я имею в виду, конечно, не деньги, а возможность обновить производство, закупить новое оборудование, наладить связи с нужными партнерами. Все это мы, конечно, делаем и теперь, но не с той стартовой площадки, какой она могла бы быть.

– Вам это неплохо удается. За счет чего?

– Никаких чудес нет. Есть работа, ежечасное решение сложных управленческих задач, поставленных перед коллективом и обеспеченных рядом экономических мероприятий.

– Монография о вас могла бы называться «Пионеры акционирования в России».

– Да, наше предприятие акционировалось первым в России, но до сих пор мы еще не переболели «детской болезнью», хотя теперь в коллективе работают люди, если можно так выразиться, совсем другого качества. Стал другим и я, и все, кто эти годы управлял производством. Поэтому мы живем относительно нормально, инфляционные бури не с такой силой расшатывают наш корабль.

Наш случай не типичный, частный, скорее. На 450 предприятий бывшего союзного Минстанкопрома таких, как наше, готовых к приватизации, нашлось только 3. Чтобы успешно сделать это, нужна была грамотная управленческая команда, которая понимала, как при изменении формы собственности, заставить предприятие работать прибыльно. Это первое. Второе. Необходимы были акционеры: физические, юридические лица, готовые вложить свои средства в развитие вновь образованного АО.

Наше предприятие акционировалось, будучи арендным. Мы могли бы сразу раздать членам общества акции и все, но… Мы в течение года ничего не раздавали, мы продавали за деньги, которые шли на развитие предприятия. И только тогда, когда оно стало нормально работать, приносить прибыль, то есть наша инвестиционная программа дала результат, только тогда мы часть арендной прибыли распределили бесплатно.

– Изо дня в день добывая прибыль для себя и акционеров, приходится вкладывать деньги в такие виды деятельности, которые дают быстрый оборот. Тут и торговля, и банк, и биржевые дела. Не умаляется ли при этом значение базового направления – станкостроения? Ведь остановка равнозначна отставанию от современных идей развития отрасли…

– Вы правы, мы не пренебрегаем любой возможностью добыть для людей пропитание: и магазины, и банки, и биржи – везде стремимся подзаработать. По всем 14 направлениям, которые развиваются в АО.

В общем объеме производство товаров народного потребления составило 50 процентов, а в штуках мы увеличили их выпуск за последний год вдвое. Потому что на этом можно заработать.

Создав 14 фирм, объединенных в общество, мы в какой-то степени обеспечиваем стабильность. Если одна-две фирмы «вылетят в трубу», то остальные не дадут погибнуть ни им, ни в целом предприятию. Но этих гарантий недостаточно. Как и того, что мы постоянно расширяем номенклатуру изделий, ищем и выпускаем то, в чем нуждается потребитель. В данный момент на стадии выпуска сушилка для фруктов и овощей в домашних условиях. Делаем вентиляторы, настольные токарные станки, станки по глубокой переработке леса, приспособления, которые выполняют массу операций: сверление, точение, фуговку, шлифовку, фрезеровку… Но… даже для этих изделий может появиться проблема сбыта. Уже нынче мы вынуждены продавать обрабатывающие центры дешевле, чем они были раньше. Я имею в виду, конечно, не абсолютные цены, а относительные.

Ну а если границы будут открыты, и в Россию пойдет поток товаров со всех сторон света? Сумеем мы выдержать конкуренцию? Да, при условии резкого снижения себестоимости, выпуска технически сложных изделий. Эти задачи требуют больших интеллектуальных усилий. Поэтому на предприятии, несмотря ни на что, ведутся исследовательские работы, сохраняется группа высококлассных инженеров. Они работают на будущее. (…)

Выживание

В сухих выражениях отчета все эти процессы описаны так:

«В период экономических и политических реформ завод переходит на принципиально новые схемы работы: производится аренда имущества на срок до 01.01.2000 г. (договор аренды от 22.10.90); с Министерством станкостроительной промышленности СССР заключается Договор аренды с правом выкупа по актам оценки стоимости имущества госпредприятия. Вся сумма стоимости имущества перечисляется в союзный бюджет; 11 апреля 1991 г. проводится учредительная конференция по созданию акционерного общества, учредителями которого стали физические лица – члены трудового коллектива.

Далее предприятие производит аренду земли сроком на 49 лет (договор аренды от 18.03.94). Общая площадь арендованной земли составила 55068 кв.м. Предприятие стало именоваться ОАО "Станкосиб".

"Станкосиб" был одним из первых новосибирских предприятий, перешедших на рыночные условия хозяйствования и испытавшим все трудности, связанные с процессом реформирования общественно-политической системы.

Следствием распада Советского Союза явились такие факторы, как разрыв кооперационных связей, резкое сокращение числа заказчиков, отсутствие централизованного финансирования перспективных разработок. В создавшихся условиях определилась главная задача руководства предприятия - не допустить полного развала завода и сохранить коллектив. Бесспорным доказательством правильности выбранной политики служит и поныне сохранившееся доверие между аппаратом управления и сотрудниками завода.

Программу выживания предприятия удалось реализовать благодаря самоотверженности коллектива и нестандартному подходу в решении производственных проблем, позволившему максимально сократить расходы и вести целенаправленное использование заводских ресурсов».

В конце 1993 г. в городе Джерси-сити (штат Нью-Джерси, США) открылось представительство Новосибирского «Станкосиба» – акционерное общество «Станкосибкорпорейшн». Первым его президентом стала И. Перлова (директор фирмы «Стройсервис» в составе «Станкосиба»). Главной задачей новое АО видело всемерную рекламу продукции завода, налаживание коммерческих контактов американских бизнесменов со многими другими предприятиями СНГ, оказание услуг торговым домам «Антис», «Фактория», торговой фирме «Фактор», входящим в состав холдинга «Станкосиб».

Но «тиски» новой экономики сжимались.

1994-1996 гг. сурово отразились на деятельности бывшего завода имени «индустриального» партсъезда. Металлорежущие станки почти забыты. Перешли на деревообрабатывающие. Но… Настольный бытовой станок для раскроя, фугования пиломатериалов и заточки инструментов (с регулируемой высотой подъема столешницы и увеличенной шириной шпинделя), так необходимый дачникам и мастерам-умельцам, за дешево скупали посредники. От первоначальной цены ничего не оставалось. Нереализованная продукция, возвращаясь на склады, тормозила производство новых станков.

Задумали делать станок круглопильный НД-3 для продольной распиловки круглого леса с получением двухкантного бруса и двух горбылей – он многим нужен. Можно делать четырехсторонний (тоже деревообрабатывающий) продольнострогально-фрезерный станок НД-5М для плоской и профильной обработки за один проход всех четырех сторон поверхности заготовки – он тоже нужен. Но круг потребителей резко сузился. Предприятия зажаты неплатежами, непомерными налогами, не имеют средств для обновления парка. Те, у кого деньги есть, предпочитают покупать аналогичные машины зарубежного производства. Конечно, в свое время рывок в развитии промышленности СССР сделал колоссальный, но качество удовлетворяло потребителей лишь в условиях изоляции. Как только в страну хлынул импорт, российская промышленная продукция в основном перестала быть конкурентоспособной. Отсутствие госзаказов сделало предприятие заложником экономического хаоса. В поисках хоть каких-то заработков ушли многие специалисты. В 1990 году на предприятии работал максимальный за всю историю завода коллектив: 1236 человек, в 1995-м их осталось 673 (как в 1943 г.). В 1997 г. работников уже 362. В 2001-м – 278.

Акционирование многих разочаровало. Оно не принесло ожидаемых на тот момент дивидендов, лишило предприятие прочной материальной базы. За три года резко снизился объем выпускаемой продукции. Станки перестали быть приоритетом. Перспективным кажется выпуск товаров народного потребления, и в этом направлении делается многое. Каждый год осваивается до 5 видов новинок: металлические инструменты, бытовые сантехнические сифоны, вентиляторы, жаростойкая посуда. Никто не стоит на месте, но прожиточный минимум коллектива на сифонах не построишь. В одном цехе делают культиваторы для рыхления и прополки садов, во втором – деревообрабатывающие приспособления для дачи.

Пробовали разрабатывать новые направления. Еще в 1993 г. задумались над производством бензоколонок «Иня» – перспектива у этого товара выглядела хорошей. Инженеры завода во главе с начальником конструкторско-технологического управления Геннадием Трухановым (на заводе без перерывов с 1978 г.) взялись решить две задачи: обеспечить европейское качество и низкую себестоимость изделия.

Новинка создавалась при участии специалистов Новосибирского центра технического содействия, которые помогли наладить контакт с германской фирмой Tankanlagen Salzkotten, ставшей генеральным поставщиком указателя разового учета горючего. Все остальные комплектующие – отечественного производства. Двое представителей «Станкосиба» прошли стажировку в Германии. Был приглашен и технический эксперт из ФРГ.

Предполагалось выпускать 100-120 штук в месяц. Цена выглядела привлекательно – от 18 до 25 млн. рублей (при стоимости импортных – до 80 млн). Но в этот период возобновились заказы на станки, и доработку «Ини» отложили. До массового серийного выпуска так и не дошли, тем более что соревноваться с западными колонками по качеству оказалось все-таки сложно. Не удалось найти и реальные инвестиции, которые позволили бы доработать товар и сделать его, действительно, конкурентоспособным.

Важно отметить, что даже в середине 1990-х завод, как мог, помогал сотрудникам, не бросал людей (как сделали это многие и многие заводы). Фирма социального обеспечения продолжала держать на плаву детский комбинат на 100 ребятишек, общежитие, столовую с ценами пониже, поддерживала жилье, имела две пасеки, медпункт, магазин «София». Именно фирма социального обеспечения оказалась довольно устойчивой, самоокупаемой. Произошло это за счет развития услуг: рядом с заводом появилась автостоянка с техобслуживанием и заправкой, телерадиомастерская, кафе, магазин. Но вот оптимизма у большинства работников почему-то осталось мало.

Подводя итоги работы за 1995 год, пришлось признать: налоги душат, а взаимные неплатежи и кабальные процентные ставки коммерческих банков делают работу едва ли не невозможной. Из запланированных 266 станков сделана только четвертая часть, при этом себестоимость их повысилась, поэтому прибыли за год не получили. Средняя зарплата составила менее 200 тысяч рублей (гроши в ценах середины 1990-х). Однако в целом объем и номенклатура продукции увеличились. Прирост объема дал выпуск нескольких партий бензоколонок и некоторых ТНП (вентиляторов, заборников, полуфуганков). Бензоколонок выпускалось ежемесячно на 500-600 млн. рублей, ТНП – на 800 млн. – 1 млрд. рублей.

Расширилась номенклатура изделий из пластмассы, закончилось проектирование вакуум-формовочной линии для выпуска разовой посуды (планировался выпуск 5 таких машин, однако позднее не сложилось – конкуренты переманили специалиста), проделана работа по созданию гвоздильного аппарата, совершенствованию деревообрабатывающего станка НД5М.

Команда управленцев старалась, как могла. Все, что выпускал завод, наперед расписывалось по потребителям и продавалось по предоплате. Но не за живые деньги, а по бартеру (бартер составлял 96 %). Отработали схему, как расплачиваться за комплектующие, энергию, гасить налоги и т.д., но она помогла лишь удержаться на плаву.

В конце концов, завод (в том виде, в каком он 60 лет жил и работал) сгубила не инфляция, не новые формы хозяйствования (к ним быстро приспосабливались), а изъятие денег, введение системы взаимозачетов. Получить те же комплектующие от нескольких сотен поставщиков через бартер оказалось нереальным. Цикл производства увеличился в 4-6 раз. 7 человек занимались только тем, что решали проблемы взаимозачетов, вместо того, чтобы налаживать выпуск хорошей дешевой продукции.

А. Бец говорил: «Казалось бы, то, что мы увеличили объемы производства на 12 процентов, должно радовать. Но рост привел к увеличению налоговой базы на 18 процентов. Своевременно заплатить налоги сегодня никто не может (не хватает оборотных средств), следовательно, растут штрафы. С государством бороться невозможно. У нас налогов – 51 % от объема реализации. Плюс настоящий государственный рэкет по лицензированию, сертификации, аттестациям. Поборы дают еще 10 % в себестоимость продукции. Приходят, говорят, мы должны сертифицировать предприятие на возможность эксплуатации лифтов. А у нас только 1 лифт, он в рабочем состоянии, все по инструкции. Нет, отвечают, мы его опломбируем, платите 6 миллионов штрафа…

Сегодня самое для нас лучшее – закрыть завод. Отправить людей в отпуск, все оборотные деньги превратить в живые, положить их в надежные финансовые институты и получать больше, чем сейчас. Платить будем на 30 % больше и регулярно. При этом людям не придется платить подоходный налог, а завод вообще не станет платить никаких налогов. Выгоднее не работать. Так мы продержимся год-полтора.

Какие перспективы? Меньшим количеством людей постараться выполнять ту же работу, а оставшимся поднять зарплату.

Ищем поставщиков поближе, чтобы уменьшить транспортные расходы. У нас около 900 поставщиков – уже не работаем с европейской частью России, находим партнеров в Красноярске, Томске, Омске. Сэкономили 3-4 % на себестоимости комплектующих. Отказались от чугуна, внедрили плазменную резку, сварку, для бензоколонок используем твердое анодирование алюминия, ушли от гильз из нержавейки (сразу сэкономили 0,5 млн. рублей на одной штуке).

Провели целый комплекс мероприятий по экономии энергоресурсов – сократили объемы потребления по отношению к 1991 г. почти в 2 раза. Налицо экономия воды – тратим в 2,5 раза меньше. Сократили расход мазута на 30 % (то есть в общей сумме себестоимости энергозатраты составляют примерно 12 %, а в 1994 г.– 19-22 %).

Я оптимист. Износ средств производства – на грани критического. Значит, будут нужны металлорежущие станки. Появляются и новые потребители, например, лесозаготовители. Если мы не подготовимся к новой ситуации, у нас вообще не будет никаких шансов. Нужно искать и обустраивать те ниши, которые обеспечат заводу нормальную жизнь».

Оптимизм директора не позволил закрыть предприятие, обанкротить его. К концу 1998 г. в государстве появились деньги, а значит, появился оборот, и производство получило толчок. Заводы, которые были готовы к этому, сохранились и живут поныне. А кого-то уже ничто не могло спасти. Денежный оборот – основной фактор, который помог предприятиям ожить и даже подняться. Увидев свет в конце тоннеля, в 2000 году на «Станкосибе» приняли «Программу развития до 2005 г.», по которой и начали работать. В 2001 г. уже в более хорошем настроении отметили 70-летие завода: с духовым оркестром и фейерверком.

Сегодня завод производит спектр бытовых изделий из пластмасс, металлический столярный инструмент. Начинали с гаечных ключей и плоскогубцев, пришли к горшку туалетному детскому, арматуре санитарно-технической, щетке автомобильной, рубанку металлорежущему, полуфуганку металлическому и т.п. Большим спросом в конце 1990-х пользовалась настольная универсальная деревообрабатывающая, истинно «народная» машина СДУ-8, которую приобрели тысячи владельцев личных приусадебных участков и фермерств. Она предназначалась для распиливания пиломатериалов, их предварительного и чистового строгания, выверке обрабатываемой поверхности по плоскости (прифуговки).

Предприятие не оставляет надежд на возобновление серийного выпуска станков токарной группы, в том числе обрабатывающих центров с ЧПУ, для промышленных предприятий СНГ и зарубежья. Хотя в конструкторско-технологическом управлении в 2004 г. работают 12 человек (когда-то было более 50). В работе станки 502М и НТ506.

502М – металлорежущий токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с новыми регулируемыми приводами главного движения и подач и цифровой системой управления. Эти качества позволяют использовать станок для выпуска небольших серий деталей (показательно, что в прежние времена стремились к крупносерийному производству). 36 программ рассчитаны на 36 деталей, и их легко можно комбинировать. Среди российских станков этого уровня 502М – самый легкий, его вес равен примерно 4 т (аналоги доходят до 7 т). Оба суппорта работают на прижим, что также повышает качество обработки. Один такой станок работает на самом заводе, второй, как опытный образец, предлагается покупателям.

НТ506 освоен не сегодня. Он имеет гидравлические приводы подач, и на него есть постоянные заказы. В 2004 г. на год вперед заказы сделаны. Потребность всего 4-6 штук, (вероятно, будут сделаны даже 11), но в КТУ считают, что и это неплохо.

Социальная составляющая сегодня регулируется коллективным договором. Из бывшего «пакета благ» остался здравпункт. Стараются не забывать ветеранов: дважды в год они собираются на заводе на чаепитие. Отмечается День пожилых людей и святой праздник – День Победы. В 2004 году ветеранам войны и тыла (а их осталось 30 человек) вручили к празднику по 500 рублей.

Завод XVI партсъезда появился и развивался благодаря мощнейшей поддержке власти, сознательно взятому государством курсу. В этом курсе были востребованы и энтузиазм, и образование, и стремление к совершенствованию производства. Началась новая политика, и индустриальная жизнь закончилась. Началась другая.

Разрабатывается программа развития на 2005-2010 гг., которая в декабре 2004 г. должна быть представлена акционерам – скорее всего, там будет написано, что слово «станкостроительный» к холдингу не имеет отношения. В предыдущей программе обещали: «ОАО «Станкосиб» приложит все усилия, чтобы возродить отечественное станкостроение и поднять его на мировой уровень». Теперь «Станкосиб» становится машиностроительным предприятием, которое имеет свою технологию, которое может делать станки и будет их делать при наличии заказов. Просто на данный момент доходов от существующих заказов хватает разве что на месяц жизни. Но остальные 11 месяцев тоже надо на что-то жить. Завод ищет свое место в работе с шахтами, с энергетиками, с железнодорожниками, видит перспективу и в деревообрабатывающей отрасли. Продолжится развитие в «пластмассовой» сфере, где «Станкосиб» успешно конкурирует с китайцами.

Строя планы, «Станкосиб» активно рекламирует себя.

«Предприятие примыкает к транссибирской железнодорожной магистрали с товарной станцией и имеет собственный железнодорожный тупик. Завод обладает значительными производственными площадями и развитой инфраструктурой Общая территория завода - 55068 кв. м. Производственные площади – 33427 кв.м. Оборудование – 227 единиц станочного оборудования, включая металлорежущее, прессовое, сварочное, лакокрасочное, кузнечное оборудование, установки для термообработки, оборудование для литья пластмасс».

Одним из показательных арендаторов является официальный представитель «DaimlerChrysler AG» в Новосибирске компания «СТС-автомобили», контрольный пакет акций которой принадлежит ОАО «Станкосиб». Компания предоставляет широкий спектр услуг по продаже и обслуживанию автомобилей «Мерседес».

Сейчас руководство холдинга не видит никаких серьезных угроз, которые могли бы помешать жизни завода. «Станкосиб» в 2004 году чувствует себя достаточно сильным, защищенным экономически, энергетически, технологически. Численный состав работающих на площадке завода превысил лучшие времена – их более 1500 человек. Безусловно, речь идет об арендаторах, но завод сохранил пригодные для аренды условия (тепло, свет, подъездные пути). Аренду можно считать одним из направлений развития предприятия – работает принадлежащая заводу недвижимость. Современный взгляд не ограничивает функции завода только производством. Этих функций много: обеспечение теплом, светом, водой, транспортом, общепитом, охраной, ремонтом, бесперебойной работой канализации, вывозом мусора и так далее.

В 2004 году поставлена и социальная задача – довести среднюю зарплату работников до 7-7,5 тысячи рублей. За первое полугодие она точно составит уже 5500-5600 (выше, чем по аналогичным предприятиям). Начинается строительство нового корпуса – в начале 2006 г. он должен вступить в строй. Строится еще около 4 тысяч квадратных метров площадей. В новые помещения переносится участок заготовок, проведена реконструкция для того чтобы максимально снизить перевозки внутри завода. Холдинг перестал надеяться на государство и рассчитывает только на свои силы. Конечно, при изменении государственной политики в отношении отечественной промышленности что-то изменится и на предприятии. Например, начнется более активное обновление фондов. Но жизнь в любом случае продолжается.

 

ХРОНОЛОГИЯ

15 мая 1931 г. – Состоялось открытие завода, дано первое литье.

1931-1933 гг. – Завод перешел от кустарной обработки деталей к массовому выпуску продукции механизированным способом.

1934 г. – Освоено производство первых станков Т-1.

1935 г. – Освоено производство поперечно-строгальных станков «Шепинг».

1940 г. – Освоен выпуск специальных расточных станков. Завод перешел из местного подчинения в ведение Наркомата тяжелого машиностроения СССР.

1941-1945 гг. – Освоен выпуск шабровочных машин, снарядных гильз, деталей мин; на фронт ушли более 200 работников завода.

1947 г. – Освоен комбинированный станок С-195; на заводе появился экспериментальный цех; завод переведен из разряда предприятий третьего класса во второй.

1950 г. – Начат выпуск усовершенствованного спецстанка 1А-95.

1951 г. – Завод перешел на выпуск токарно-многорезцовых полуавтоматов 1А720, 1А730. Завод становится одним из основных производителей металлорежущего оборудования в Советском Союзе и выходит на мировой рынок: Монголия, Индия, Китай, Исландия, Корея, страны Восточной Европы.

1953 г. – Начинается изготовление токарных многорезцовых полуавтоматов, применяемых во многих отраслях промышленности. В соответствии с актуальными требованиями жизни, завод модернизировал выпуск широкой гаммы станков-полуавтоматов и автоматов: НТ-224; НТ-207; 1Н713; НТ-150; НТ-209; НТ-213; НТ-210; НТ-222; также начато серийное производство специальных трубонарезных станков, предназначенных для обточки и нарезки резьбы на трубах, используемых в геологоразведке.

1959 г. – На заводе разработаны и освоены несколько специальных многорезцовых автоматов и полуавтоматов. Наибольший интерес представлял полуавтомат модели НТ-22 с наладкой 5Н44С3 для обработки поршневых колец.

1960 г. – Полуавтомат 1М95 удостоен Бронзовой медали ВДНХ СССР.

1963 г. – Многорезцовые полуавтоматические станки поставляются в Польшу, Болгарию, Румынию, Югославию.

1964 г. – Организован участок изготовления пластмассовых деталей.

1966 г. – Предприятие расширилось за счет бывшей ватной фабрики. Сравнение продукции завода с самыми различными образцами зарубежных фирм показало: сибирский станок по основным параметрам не уступает немецким, английским, итальянским.

1967 г. – Сдана вторая очередь сборочного цеха; на заводе перешли на новые условия планирования и материального стимулирования.

1968 г. – Поставлено 49 станков в Болгарию, ГДР, Венгрию и Вьетнам, получен заказ для строящегося автомобильного гиганта в Тольятти.

1969 г. – На заводе появился экспериментальный участок порошковой металлургии.

1972 г. – Освоено производство семейства станков (1Н713; 1Н713 ГС; 1М713П; НТ-502). На базе модели НТ502 выпускалось около 50 модификаций специальных станков и станков-автоматов, много лет работавших на ВАЗе, КАМАЗе, ЗИЛе, АЗЛК и других заводах России. В свою очередь, данные модификации послужили основой создания роботизированных комплексов.

1976 г. – Завод отправил на международную выставку в Грецию токарный многорезцовый автомат.

1978 г. – Многорезцовый полуавтомат 1Н713 отмечен государственным Знаком Качества.

1979 г. – Начато строительство базы отдыха, пионерского лагеря, детского комбината.

1980 г. – Разрабатываются обрабатывающие центры с ЧПУ.

1984 г. – Опытный образец токарно-револьверного многооперационного станка с ЧПУ модели ИБ40ПФ4 получил Диплом торгово-промышленной палаты СССР; выпущены короткие автоматические линии на базе освоенных роботехнических комплексов.

1986 г. – Территория завода становится большой строительной площадкой. Более 2 тыс. кв. м стен облицевали керамической плиткой, поставили новые душевые, оборудовали большой здравпункт с физио- и стоматологическим кабинетами. Строится новое помещение для сборочного цеха и энергоблока.

1987 г. – Станкостроители впервые в Новосибирске выбрали на общем собрании коллектива директора завода. Им стал Е.А. Саврасов.

1988 г. – На заводе выбран новый директор – А.Х. Бец

1990 г. – Продукция предприятия экспортируется в 35 стран; на заводе трудится максимальный по количеству сотрудников коллектив – 1236 человек.

1991 г. – Коллектив завода, пройдя через арендную форму хозяйствования, стал акционерным предприятием. Это первый в Новосибирске (и в России) пример разгосударствления и приватизации собственности коллективом предприятия; теперь он называется ОАО «Станкосиб».

1993 г. – В городе Джерси-сити (штат Нью-Джерси, США) открылось представительство Новосибирского «Станкосиба» – акционерное общество «Станкосибкорпорейшн».

1995 г. – Начат выпуск бензоколонок «Иня», товаров народного потребления: вентиляторов, заборников, полуфуганков. Бензоколонок выпускалось ежемесячно на 500-600 млн. рублей, ТНП – на 800 млн. – 1 млрд. рублей.

1997 г. – На заводе осталось 362 работника; большим спросом пользуется настольная универсальная деревообрабатывающая, истинно «народная» машина СДУ-8, предназначенная для распиливания пиломатериалов, их предварительного и чистового строгания.

1999 г. – Возобновление денежного оборота в стране, завод получает импульс для развития.

2000 г. – Принята «Программа развития ОАО "Станкосиб" до 2005 г.»

2003 г. – В разработке станок 502М (металлорежущий токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с новыми регулируемыми приводами главного движения и подач и цифровой системой управления), выпускается НТ506 (с гидравлическими приводами подач).

2004 г. – Приобретено и запущено новое оборудование: котел, термопласт с килограммовым объемом, гильотина для рубки листа толщиной 35. Начато строительство нового современного корпуса.